cod. 988552 TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC - HF/LIFT inver ter MANUALE PER LA RIPARAZIONE E RICERCA GUASTI INDICE PAG. FUNZIONAMENTO E SCHEMI ELETTRICI................ - Schema blocchi - Analisi dello schema a blocchi - Riferimenti illustrati - Schemi elettrici 2 2 3 5 7 GUIDA ALLA RIPARAZIONE......................................13 - Attrezzatura necessaria 13 - Prescrizioni generali di riparazione 14 - Ricerca guasti e interventi nella macchina 14 - Collaudo della macchina 18 - Riferimenti illustrati 21 ELENCO PEZZI DI RICAMBIO....................................25 SCHEDA RIPARAZIONE.............................................27 “riparazione no problem !” PONTE RADDRIZZATORE 2 FILTRO EMC PRIMARIO 1 -2- 21 TERMOSTATO DISSIPATORE DIODI SECONDARI 23 TERMOSTATO INDUTTANZA 22 t 20 V TRASFORMATORE AUSILIARIO 29 24 30 RELE’ PULSANTE TORCIA 32 RELE’ HF E ELETTROVALVOLA 25 AMPLIFICATORE SHUNT 10 PANNELLO COMANDI 18 17 CONTROLLO CICLO TIG E MMA MICROCONTROLLORE 16 27 DRIVER SCR 9 INDUTTANZA SHUNT | PROTEZIONE SOVRATENSIONE 19 V SEPARAZIONE GALVANICA FORMATORE DUTY CYCLE t SOMMATORE 15 14 13 28 REGOLATORE CORRENTE MASSIMA 8 CONVERTITORE DI CORRENTE AC/ DC (SCR) + PROTEZIONE SOTTOTENSIONE 26 RIVELATORE CORRENTE PRIMARIA DRIVER IGBT ALIMENTATORE FLY-BACK VENTILATORE 7 DIODI SECONDARI + 6 5 TRASFORMATORE DI POTENZA 4 TRASFORMATORE DI CORRENTE 3 CHOPPER FILTRO PRECARICA - INGRESSO RETE 31 PULSANTE TORCIA 33 ELETTROVALVOLA 34 GENERATORE HF 11 FILTRO EMC SECONDARIO 12 TRASFORMATORE HF USCITA TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC FUNZIONAMENTO E SCHEMI ELETTRICI SCHEMA A BLOCCHI TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC Diodi del circuito di polarità negativa: - D9, D10 rende unidirezionale la corrente che circola nell'uscita negativa del trasformatore di potenza, impedendone la saturazione del nucleo; - D6, D7, D8 ricircolano la corrente dell'induttanza (blocco 10) in uscita durante il periodo di non conduzione degli IGBT, bypassando il trasformatore di potenza (blocco 7). Funzionamento DC: sono coinvolti i diodi del circuito di polarità positiva; Funzionamento AC: sono alternativamente coinvolti i diodi del circuito di polarità positiva e negativa. ANALISI DELLO SCHEMA A BLOCCHI NOTA: Ove non indicato è da intendersi che i componenti sono montati su macchina. Blocco 1 Filtro EMC Composto da: C3, C8, C9, L1 (scheda primario) Evita che i disturbi provenienti dalla macchina si propaghino alla linea di alimentazione e viceversa. Blocco 9 Convertitore di corrente AC/DC Blocco 2 Composto da: SCR (scheda secondario) Il modulo SCR viene pilotato dal blocco 18 (microcontrollore) e blocco 27 (driver SCR) trasformando la corrente d'uscita del secondario da DC in AC quando viene richiesta la saldatura TIG AC. Ponte raddrizzatore Composto da: D3, D5 (scheda primario) Converte la tensione alternata di rete in tensione continua pulsante. Blocco 10 Blocco 3 Induttanza e shunt Precarica Composto da: L1, R2 (scheda secondario) Livella la corrente di uscita dei diodi scheda secondario rendendola pressoché continua. Lo shunt rileva la corrente che circola nel secondario inviando al blocco 25 (amplificatore shunt) un segnale in tensione che provvederà ad elaborarlo. Composto da: K1, K2, R1 (scheda primario) Evita il formarsi di correnti transitorie elevate che potrebbero provocare danni all'interruttore di rete, al ponte raddrizzatore e ai condensatori elettrolitici. All'accensione del generatore i relè K1 e K2 sono diseccitati, i condensatori C2, C4, C5, C6 e C7 vengono quindi caricati tramite R1. Quando i condensatori sono carichi i relè vengono eccitati. Blocco 11 Filtro EMC secondario Composto da: CY1 Evita che i disturbi provenienti dal generatore si propaghino nei cavi di saldatura e viceversa. Blocco 4 Filtro Composto da: C2, C4, C5, C6, C7 (scheda primario) Converte la tensione pulsante proveniente dal ponte raddrizzatore in tensione continua. Blocco 12 Trasformatore HF Composto da:T2 Il trasformatore HF eleva il segnale proveniente dal blocco 34 (generatore hf) innalzando l’impulso di tensione nel secondario nel momento in cui si genera l’innesco dell’arco. Inoltre isola il circuito di saldatura dal circuito primario. Blocco 5 Chopper Composto da : Q1, Q2, Q3, Q4 (scheda primario) Converte la tensione continua proveniente dal filtro in un'onda quadra ad alta frequenza in grado di pilotare il trasformatore di potenza. Effettua la regolazione della potenza in funzione della corrente/tensione di saldatura richiesta. Blocco 13 Alimentatore flyback Blocco 6 Composto da:T2,U2 (scheda primario) Attraverso tecnica switching trasforma e stabilizza la tensione ottenuta dal blocco 4 (filtro) e fornisce tensioni ausiliarie che consentono di alimentare correttamente il blocco 14 (driver) e la scheda controllo. Trasformatore di corrente Composto da:T1 (scheda primario) Il T.A. consente di misurare la corrente che circola sul primario del trasformatore di potenza facendo pervenire tale informazione al blocco 15 (rivelatore corrente primaria). Blocco 14 Blocco 7 Driver IGBT Composto da: ISO1, ISO2 (scheda primario) Preleva il segnale proveniente dal blocco 13 (alimentatore flyback) e sotto il comando del blocco 16 (formatore duty cycle) lo rende idoneo al pilotaggio del blocco 5 (chopper). Trasformatore di potenza Composto da:T1 Adatta la tensione e la corrente ai valori necessari al procedimento di saldatura, separando inoltre galvanicamente il primario dal secondario (circuito di saldatura dalla linea d'alimentazione). Blocco 15 Rivelatore e limitatore corrente primaria Blocco 8 Composto da: D16, D81, R82, R83, R84, R85 (scheda controllo) Rileva e limita il segnale proveniente dal blocco 6 (trasformatore di corrente) e tramite il trimmer R85 regola la corrente massima primaria ammissibile. Tale segnale viene anche ridimensionato in modo che possa essere elaborato e confrontato nel blocco 16 (formatore duty cycle). Diodi secondario Composto da: D1, D2, D3, D4, D5, D6, D7, D8, D9, D10(scheda secondario) Diodi del circuito di polarità positiva: - D1, D2 rende unidirezionale la corrente che circola nell'uscita positiva del trasformatore di potenza , impedendone la saturazione del nucleo; - D3, D4, D5 ricircolano la corrente dell'induttanza (blocco 10) in uscita durante il periodo di non conduzione degli IGBT, bypassando il trasformatore di potenza (blocco 7). Blocco 16 Formatore di duty cycle Composto da: U14 (scheda controllo) Elabora le informazioni provenienti dal blocco 17 (sommatore) e dal blocco 15 (rivelatore e limitatore corrente primaria) producendo un'onda quadra con duty cycle variabile, limitando in ogni caso la corrente primaria ad un valore massimo prestabilito. -3- TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC Blocco 26 Blocco 17 Regolazione corrente massima Sommatore Composto da: U13A, U13B (scheda controllo) Raccoglie le informazioni dal blocco 26 (regolatore corrente massima) e dal blocco 18 (microcontrollore) producendo un segnale in tensione adatto ad essere elaborato dal blocco 16 (formatore duty cycle). Composto da: R105 (scheda controllo) Elabora le informazioni provenienti dal blocco 25 (amplificatore shunt) e tramite il trimmer R105 consente la taratura della corrente massima di saldatura che il generatore può erogare. Tale segnale viene ridimensionato in modo che possa essere elaborato e confrontato con il blocco 17 (sommatore). Blocco 18 Microcontrollore Blocco 27 Composto da: U4 (scheda controllo) Logica di controllo che gestisce le tempistiche tipiche del ciclo Tig e Mma. Inoltre limita drasticamente la corrente d'uscita del generatore di corrente quando rileva un allarme. In caso di allarme agisce direttamente sul blocco 16 (formatore duty cycle) e alterando direttamente il segnale di riferimento ottenuto dal blocco 23 (pannello comandi). Driver SCR Composto da: ISO1,ISO5, Q1, Q2 e ISO2, ISO6, Q3, Q4 (scheda secondario) Riceve i segnali provenienti dal blocco 18 (microcontrollore) e li rende idonei per il pilotaggio del blocco 9 (convertitore di corrente AC/DC). Blocco 28 Blocco 19 Ventilatore Protezione sottotensione Composto da:V1 Viene alimentato direttamente dal blocco 13 (trasformatore flyback) e provvede a raffreddare i componenti di potenza. Composto da: U3A, R62, U68 (scheda primario) Se la tensione di rete assume valore inferiore al minimo consentito interviene questa protezione (è ammessa una tolleranza di circa ±15% intorno al valore della tensione d'alimentazione: al di fuori di questo range interviene la protezione). Blocco 29 Trasformatore ausiliario Blocco 20 Composto da:T1, D2 (scheda pulsante torcia) Ha lo scopo di fornire una tensione ridimensionata e raddrizzata per alimentare il blocco 30 (relè pulsante torcia). Protezione sovratensione Composto da: U3B, R61, R67 (scheda primario) Se la tensione di rete supera il valore massimo consentito interviene questa protezione (è ammessa una tolleranza di circa ±15% intorno al valore della tensione d'alimentazione: al di fuori di questo range interviene la protezione). Blocco 30 Relè pulsante torcia Composto da: K1, R1 (scheda pulsante torcia) Il relè pulsante torcia separa la scheda controllo dall’alta frequenza con lo scopo di evitare che il segnale residuo proveniente dai cavi del pulsante torcia entri nella scheda. Blocco 21 Separazione galvanica Blocco 31 Formato da: ISO3 (scheda primario) Il segnale proveniente dai blocchi 19 e 20 (protezione sotto/sovratensione) viene separato galvanicamente e inviato al blocco 18 (microcontrollore) per il riconoscimento di un'eventuale condizione d'allarme. Pulsante torcia Composto da: Torcia Tig Mediante l’azionamento del pulsante torcia, si invia un segnale separato al blocco 18 (microcontrollore), per ottenere l’innesco dell’arco e l’abilitazione dell’elettrovalvola. Blocco 22 Blocco 32 Termostato induttanza Composto da: ST2 Quando la temperatura sull’induttanza raggiunge un valore troppo elevato il termostato interviene segnalando l'allarme al blocco 18 (microcontrollore). Il ripristino avviene in modo automatico cessata tale condizione d'allarme. Relè elettrovalvola e hf Composto da: K2 (scheda secondario) Quando viene premuto il pulsante torcia, il blocco 18 (microcontrollore) attiva il relé K2 che fornisce la tensione di rete necessaria per alimentare il blocco 33 (elettrovalvola) e 34 (generatore hf). Blocco 23 Blocco 33 Termostato diodi secondari Elettrovalvola Composto da: ST1 (scheda secondario) Quando la temperatura sul dissipatore diodi secondari raggiunge un valore troppo elevato il termostato interviene segnalando l'allarme al blocco 18 (microcontrollore). Il ripristino avviene in modo automatico cessata tale condizione d'allarme . Composto da:Y1 Fornisce la miscela di gas desiderata e adeguata per l’innesco dell’arco in torcia necessaria al funzionamento e raffreddamento della torcia stessa. Blocco 34 Blocco 24 Generatore HF Pannello comandi Composto da: Scheda HF Tramite il segnale inviato dal blocco 32 (relè elettrovalvola e hf) il generatore produce un segnale ad alta frequenza sufficente per alimentare il blocco 12 (trasformatore HF). Composto da: Scheda pannello comandi Pannello di impostazione e visualizzazione dei parametri e dei modi di funzionamento del generatore di corrente, tutti controllati dal blocco 18 (microcontrollore). Blocco 25 Amplificatore Shunt Composto da: U12 (scheda controllo) Amplifica il segnale proveniente dal blocco 10 (induttanza shunt) e lo rende idoneo per il blocco 26 (regolazione corrente massima). -4- TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC RIFERIMENTI ILLUSTRATI Scheda primario (1) FILTRO EMC PRIMARIO (2) PONTE RADDRIZZATORE (19 e 20) PROTEZIONE SOTTO/SOVRATENSIONE (4) FILTRO (13) TRASFORMATORE FLY-BACK (5) CHOPPER (3) (14) DRIVER PRECARICA IGBT (6) TRASFORMATORE DI CORRENTE (21) SEPARAZIONE GALVANICA Scheda controllo (25) AMPLIFICATORE SHUNT (26) REGOLATORE CORRENTE MASSIMA (15) RILEVATORE CORRENTE PRIMARIA (17) SOMMATORE (16) FORMATORE DUTY CYCLE (18) MICROCONTROLLORE -5- TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC RIFERIMENTI ILLUSTRATI (32) RELE’ ELETTROVALVOLA E HF (9) CONVERTITORE DI CORRENTE AC/DC (SCR) (8) DIODI SECONDARI (10) SHUNT Scheda secondario (27) DRIVER SCR Scheda pulsante torcia (29) TRASFORMATORE AUSILIARIO (30) RELE’ PULSANTE TORCIA -6- TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC SCHEMI ELETTRICI Schema elettrico generale -7- TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC Schema elettrico scheda primario - Potenza Schema elettrico scheda primario - Driver -8- TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC Schema elettrico scheda primario - Alimentazioni Schema elettrico scheda controllo - Micro -9- TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC Schema elettrico scheda controllo - Digitale Schema elettrico scheda controllo - Analogico - 10 - TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC Schema elettrico scheda controllo - In/Out Schema elettrico scheda secondario - Potenza - 11 - TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC Schema elettrico scheda secondario - Driver Schema elettrico scheda HF Schema elettrico scheda PT - 12 - TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC GUIDA ALLA RIPARAZIONE ATTREZZATURA NECESSARIA 7 1 4 5 6 3 2 9 STRUMENTI INDISPENSABILI cod. 802401 (*) cod. 802110 (*) cod. 802402 (*) 1 Oscilloscopio doppia traccia 2 Carico ohmico 3 Variac 0 - 300v 1500 VA 4 Multimetro digitale 5 Sonda differenziale 1/200 6 Sonda di Hall 7 Alimentatore HV cod. 802406 (*) cod. 802403 (*) STRUMENTI UTILI 8 Stazione dissaldante 9 Utensileria varia (*) La strumentazione con codice può essere fornita da Telwin. Il prezzo di vendita è comunicato su richiesta! - 13 - 8 TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC PRESCRIZIONI GENERALI DI RIPARAZIONE ATTENZIONE: PRIMA DI PROCEDERE CON LA RIPARAZIONE DELLA MACCHINA LEGGERE ATTENTAMENTE IL MANUALE DI ISTRUZIONE. ATTENZIONE: LE OPERAZIONI DI MANUTENZIONE STRAORDINARIA DEVONO ESSERE ESEGUITE ESCLUSIVAMENTE DA PERSONALE ESPERTO O QUALIFICATO IN AMBITO ELETTRICO MECCANICO. ATTENZIONE: EVENTUALI CONTROLLI ESEGUITI SOTTO TENSIONE ALL'INTERNO DELLA MACCHINA POSSONO CAUSARE SHOCK ELETTRICO GRAVE ORIGINATO DA CONTATTO DIRETTO CON PARTI INTENSIONE. Vengono illustrate delle regole pratiche alle quali è indispensabile attenersi per una corretta riparazione. A) Maneggiare i componenti elettronici attivi, in particolare IGBT e DIODI di Potenza seguendo elementari regole di protezione antistatica (uso di calzari o bracciali antistatici, piani di lavoro antistatici ecc...) B) Per garantire il flusso termico tra componenti elettronici e dissipatore interporre sempre un sottile velo di pasta termoconduttiva (es. COMPOUND GREASIL MS12) in corrispondenza delle zone di contatto. C) Le resistenze di potenza (qualora si renda necessaria la sostituzione) vanno sempre saldate sollevate di almeno 3 mm dalla scheda. D) Se viene rimosso il silicone presente su alcuni punti delle schede esso va poi applicato. NB. Utilizzare solo siliconi a reticolazione ossimica o neutra che non siano conduttivi (es. DOW CORNING 7093). In caso contrario il silicone posto a contatto con punti a diverso potenziale (reofori IGBT ecc...) deve essere lasciato reticolare prima di collaudare la macchina. E) La stagnatura dei dispositivi a semiconduttore va effettuata rispettando i limiti massimi di temperatura (generalmente 300°C per non più di 10 secondi). F) E’ necessario prestare la massima attenzione in ogni fase di smontaggio e montaggio dei vari elementi della macchina. G) Conservare la minuteria e gli elementi che vengono smontati dalla macchina per poi posizionarli nel processo inverso di montaggio. (particolari danneggiati non vanno mai omessi ma sostituiti in riferimento all’elenco ricambi riportato nelle ultime pagine del presente manuale). H) Le schede (eventualmente riparate) e i cablaggi non vanno mai modificati senza preventiva autorizzazione da Telwin. I) Per ulteriori informazioni sulle caratteristiche e funzionalità della macchina fare riferimento al Manuale Istruzione. J) ATTENZIONE! La macchina in funzione presenta al suo interno valori di tensione pericolosi, evitare pertanto di toccare le schede che la compongono quando essa è sotto tensione. MODULO ALIMENTATORE HV L' ALIMENTATORE HV viene utilizzato per garantire il funzionamento dell'alimentatore switching (circuito su scheda primario che fornisce le tensioni ausiliarie) anche in caso di funzionamento della macchina in bassa tensione. Esso può essere facilmente costruito facendo riferimento agli schemi elettrici di figura A e utilizzando i seguenti componenti, in alternativa può essere richiesto a Telwin: T1 = trasformatore di isolamento 230-230V 50VA D1 = ponte raddrizzatore 36MB 80 C1 = condensatore elettrolitico 470uF 400V ALL R1 = resistenza 10 ohm 5W 5% R2 = resistenza 100K ohm 2W 5% F1 = fusibile ritardato 1.5 A Portafusibile 5X20mm Faston rosso e nero femmina Scatola in plastica. RICERCA GUASTI E INTERVENTI NELLA MACCHINA FIGURA A 1.0 Smontaggio della macchina SCHEMA ELETTRICO ALIMENTATORE (USCITA HV): F1 R1 T1 ATTENZIONE! ogni manipolazione deve essere svolta in completa sicurezza con il cavo di alimentazione scollegato dalla presa di rete: - svitare le 8 viti che fissano i 2 gusci in plastica (4 per ognuno) al frontale e al retro (figura 1A); - svitare le 8 viti che fissano il mantello alla struttura (figura 1B); - esercitando una leggera trazione verso l'esterno sfilare il mantello (figura 1B); - svitare le 4 viti che fissano il fondo alla struttura (figura 1B); - separare la struttura metallica superiore dal fondo e appoggiarla nel banco di lavoro; N.B. il fondo, essendo parte integrante della struttura di sostegno, va rimosso nel caso in cui sia necessario accedere alle schede interne. Terminata la riparazione, procedere in senso inverso con il montaggio del mantello, non dimenticando di inserire la rondella dentata sulla vite di massa. 10 5 D1 R2 IL TRASFORMATORE DI ISOLAMENTO PUO’ESSERE SOSTITUITO CON 2 TRASFORMATORI DELLA STESSA POTENZA COLLEGANDO I SECONDARI SECONDO QUESTO SCHEMA: - 14 - TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC IGBT Q1, Q2, Q3, Q4 scheda primario (figura 5) Probabile causa: rete snubber interrotta; guasto al circuito di comando (driver); contatto termico tra IGBT e dissipatore scadente (es. viti di fissaggio allentate: controllare); eccessivo surriscaldamento dovuto a funzionamento anomalo. Diodi primari D1, D4, D6, D8 scheda primario (figura 5) Probabile causa: eccessivo surriscaldamento dovuto a funzionamento anomalo. Diodi secondari D1...D10 scheda secondario (figura 6) Probabile causa: rete snubber interrotta; contatto termico diodi-dissipatore scadente (es. viti di fissaggio allentate: controllare); condizioni anomale di collegamento dell'uscita. Relè K2 scheda secondario (figura 6) Probabile causa: vedi interruttore di alimentazione; N.B. se i contatti del relè sono incollati o sporchi, non tentare di staccarli e pulirli ma sostituire il relè. Shunt R2 scheda secondario (figura 6) Verificare se ha subito cambiamenti di colore. Probabile causa: sovrariscaldamento dovuto a un allentamento delle viti che collegano lo shunt al circuito stampato. Switch selettore funzioni SW2 e SW3 scheda pan. (figura 2A) Probabile causa: shock meccanico. Relè K1 scheda pulsante torcia (figura 4) Probabile causa: vedi interruttore di alimentazione; N.B. se i contatti del relè sono incollati o sporchi, non tentare di staccarli e pulirli ma sostituire il relè. Fusibile F1 scheda pulsante torcia (figura 4) Controllare che il fusibile sia ben inserito nel pota fusibile e che non sia guasto (tipo colore annerito). Controllare con un multimetro se i fusibili sono intervenuti. Probabile causa: assorbimento eccessivo di corrente dalla rete. Trasformatore di potenza e induttanza (figura 2A) Verificare se hanno subito dei cambiamenti di colore sui avvolgimenti. invecchiamento dopo un considerevole numero di ore di lavoro; eccessivo surriscaldamenti connessi a funzionamenti anomali. Trasformatore HF (figura 4) Verificare se hanno subito dei cambiamenti di colore sui avvolgimenti. invecchiamento dopo un considerevole numero di ore di lavoro; eccessivo surriscaldamenti connessi a funzionamenti anomali. Elettrovalvola (figura 3) Verificare se l’elettrovalvola apre. Probabili cause: l’elettrovalvola non apre perché bloccata meccanicamente; non tentare di aprire la valvola ma fare una accurata pulizia con aria compressa oppure sostituire l’elettrovalvola. ToricaTig Stato di manutenzione in riferimento a quanto è esposto nel manuale di istruzione. Condizione delle parti non soggette ad usura del cavo di collegamento tra torcia e il generatore di corrente (isolamento). 2.0 Pulizia dell'interno della macchina Tramite aria compressa, adeguatamente essiccata, eseguire un'accurata pulizia dei componenti del generatore poiché la sporcizia rappresenta un pericolo per le parti soggette ad alte tensioni e pregiudica la separazione galvanica del primario dal secondario. Per la pulizia delle schede elettroniche è opportuno diminuire la pressione dell'aria per non recare danni sui componenti. E' importante porre attenzione alla pulizia dei seguenti particolari: Ventilatore (figura 2B) Verificare che la sporcizia non sia depositata nelle feritoie del frontale/retro e che non comprometta la corretta rotazione delle pale, se tale condizione permane anche dopo la pulizia procedere con la sostituzione dello stesso. Scheda primario (figura 5): - reofori degli IGBT Q1, Q2, Q3, Q4; reofori dei diodi di ricircolo D4, D8; reofori dei diodi di snubber D1, D6; reofori dei opto-accoppiatori ISO1, ISO2; reofori connettori J4, J6. Scheda secondario (figura 6): - reofori dei diodi di potenza secondari D1, D2, D3, D4, D5, D6, D7, D8, D9, D10; piazzole sotto e sopra il ciruito stampato del modulo SCR Q5; termostato St1 su dissipatore diodi secondari; reofori dei opto-accoppiatori ISO1, ISO2, ISO3, ISO4; Assieme trasformatore e induttanza (figura 2A) Questo nel caso si renda necessaria la rimozione di scheda primario, in caso contrario per una pulizia sommaria, è possibile accedere a tale particolare dal lato della scheda secondario. Particolari fissati sul fondo (figura 4) Nel caso vengono rimosse scheda primario e scheda secondario (insieme al diaframma), pulire con cura tutti i componenti fissati sul fondo o in alternativa fare una pulizia parziale del fondo dai lati della macchina. 3.0 Esame visivo della macchina Verificare che non vi siano deformazioni meccaniche, ammaccature, connettori danneggiati e/o scollegati. Verificare che il cavo di alimentazione non risulti danneggiato o scollegato internamente e che con macchina accesa il ventilatore sia funzionante. Osservare che i componenti e cavi non presentino segni di bruciature o rotture tali compromettere il funzionamento del generatore di corrente. Verificare gli elementi sotto indicati: Interruttore di alimentazione (figura 2A) Controllare con il multimetro se i contatti sono incollati o aperti. Probabile causa: - shock meccanico o elettrico (es. ponte raddrizzatore o IGBT in corto, manovra sotto carico). Relè K1, K2 scheda primario (figura 5) Probabile causa: vedi interruttore di alimentazione; N.B. se i contatti del relè sono incollati o sporchi, non tentare di staccarli e pulirli ma sostituire il relè. Condensatori elettrolitici C2,C4, C6, C7 scheda primario (figura 5) Probabile causa: shock meccanico; macchina collegato a una tensione di linea molto superiore a quella nominale; reoforo di uno o più condensatori spezzati: gli eventuali rimanenti vengono sollecitati eccessivamente e riscaldandosi si danneggiano; invecchiamento dopo un considerevole numero di ore di lavoro; sovratemperatura determinata dal mancato funzionamento delle capsule termostatiche. 4.0 Controllo cablaggi di potenza e di segnale E' importante controllare che tutti i collegamenti siano in buono stato e i connettori correttamente inseriti e/o fissati.Per accertarlo, prendere i cavi tra pollice e indice (più possibile vicino ai faston o ai connettori) ed esercitare una leggera trazione verso l'esterno: i cavi non devono sfilarsi dai faston o dai connettori. N.B. un insufficiente serraggio dei cavi di potenza determinano pericolosi surriscaldamenti. - 15 - TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC 5.0 Misure elettriche a macchina spenta FIGURA B A) Con multimetro in modalità prova diodi controllare i seguenti componenti (tensioni giunzioni non inferiori a 0.2V): - ponte raddrizzatore D3, D5 (figura 3); - IGBT Q1, Q2, Q3, Q4 (assenza di cortocircuiti tra collettoregate e collettore-emettitore (figura 4); - diodi secondari D1...D10 tra anodo e catodo (figura 4); - modulo SCR Q5 (assenza di corticircuiti tra anodo e catodo, figura 3). B) Con multimetro in modalità ohm controllare i seguenti componenti: - resistenza R1: 47ohm (precarica figura 3); - resistenze R2, R6: 10ohm (snubber primario figura 3); - resistenza R1, R2, R3, R4: 10ohm (snubber secondario figura 3); - prova di continuità termostato su induttanza: scollegare i faston J15 e J16 dalla scheda primario e verificare che la resistenza sia circa 0ohm (figura 2B); - prova di continuità termostato su dissipatore secondario: scollegare i faston J13 e J14 dalla scheda primario e verificare che la resistenza sia circa 0 ohm (figura 2B). IMPOSTAZIONI: - SONDA x100; - 100V/Div; - 10µsec/Div. VERIFICARE CHE: - LA FREQUENZA SIA 35KHz ±15%; - L’AMPIEZZA SIA 450V ±10%. N.B. nel caso tale segnale non sia presente può rendersi necessaria al sostituzione dell'integrato U2 o dell’IGBT Q10 su scheda primario (figura 5). C) Predisporre un multimetro in modalità volt e verificare sulla scheda primario le seguenti tensioni (figura 5): - tra il catodo del diodo D32 (+) e il negativo del ponte a diodi D5 (-) sia pari a +16.5Vdc 3%; - tra il pin 3 (+) e il dissipatore (-) di U5 sia pari a +5Vdc ±5%; - tra il pin 3 (+) e il dissipatore (-) di U4 sia pari a +12Vdc ±5%; - tra il pin 3 (+) e il pin 1 (-) di U6 sia pari a -12Vdc ±5%; - tra il pin 8 (+) e il pin 7 (-) di ISO1 sia pari a +30Vdc ±5%; - tra il pin 8 (+) e il pin 7 (-) di ISO2 sia pari a +30Vdc ±5%; - tra il pin 4 (+) e il pin 5 (-) di J4 sia pari a +18Vdc ±10%; - tra il pin 9 (+) e il pin 8 (-) di J4 sia pari a +18Vdc ±10%. D) Spegnere l'alimentatore HV, riposizionare la scheda controllo e ricollegare i cablaggi. E) Impostare sul pannello frontale lo switch SW2 in MMA (tutto in basso) e lo switch SW3 in DC-LIFT (in centro). F) Accendere l'alimentatore HV (uscita HV) e verificare che (figura 2A): - il led verde D6 di alimentazione si accenda; - il led verde D7 di tensione in torcia si accenda; - il led giallo D8 di allarme sia spento; - il display indichi un valore numerico variabile da 5 e 140 ruotando l'encoder; - con la sonda dell'oscilloscopio collegata come nel punto 6.1 F) la forma d'onda sia analoga alla figura C; - la frequenza sia pari a 60KHz ±5%; se la frequenza letta sull'oscilloscopio e diversa da 60KHz ±5%, tarare la frequenza solamente nel collaudo macchina (vedi punto 1.2 A). 6.0 Misure elettriche a macchina funzionante ATTENZIONE! prima di proseguire con la ricerca guasti e opportuno ricordare che in questo paragrafo il generatore di corrente viene alimentata quindi l'operatore è esposto a pericolo shock elettrico. Attraverso le prove in seguito riportate è possibile verificare la funzionalità del generatore di corrente nelle sue parti di potenza e di controllo. 6.1 Predisposizioni alle prove A) Non collegare la sorgente di miscela gas. B) Scollegare tutti i connettori e faston dalla scheda controllo e rimuoverla dalla scheda primario. C) Scollegare dalla scheda primario i faston CN3 (XF+) e CN10 (XF-) del trasformatore di potenza (figura 3) e dalla scheda supporto il faston J1 (figura 4). D) Scollegare su scheda primario il ponticello su JP1. E) Collegare l'uscita dell'alimentatore HV (cod.802403) su scheda primario nel seguente modo (figura 5): - (+) Positivo (pinza) sul reoforo della resistenza R35 verso JP1 (dopo aver rimosso il ponticello JP1); - (-) Negativo (faston) sul faston negativo del ponte a diodi D3. F) Predisporre l'oscilloscopio con sonda di tensione x100 collegata tra il reoforo di R40A (collettore Q10) verso JP1 (sonda) e il negativo del ponte a diodi D3 (massa) sulla scheda primario (figura 5). G) Scollegare dalla scheda HF i faston J1 e J3 (figura 4). ATTENZIONE! la tensione dell'alta frequenza e letale per qualsiasi strumento collegato alla generatore. Prima di proseguire controllare accuratamente che i faston sopra elencati siano scollegati e ben isolati tra loro. H) Collegare il cavo di alimentazione ad un variac monofase con FIGURA C IMPOSTAZIONI: - SONDA x100; - 100V/Div; - 10µsec/Div. uscita variabile 0-300 Vac. VERIFICARE CHE: - LA FREQUENZA SIA 60KHz ±10%; - L’AMPIEZZA SIA 450V±10%. ATTENZIONE! durante le prove evitare il contatto con la parte metallica della torcia per la presenza di tensioni elevate e pericolose per l'operatore. 6.2 Prove previste A) Accendere l'alimentatore HV (uscita HV) e verificare che (figura 5): - il relè K1 e K2 di precarica si chiudano; - il ventilatore inizi a girare a favore del trasformatore di potenza; B) Verificare che la forma d'onda visualizzata sull'oscilloscopio sia analoga alla figura B. N.B. nel caso tale segnale non sia presente può rendersi necessaria la sostituzione dell'integrato U14 o del transistor Q9'IGBT Q10 su scheda controllo (figura 7). G) Spegnere l'alimentatore HV. - 16 - TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC S) Aumentare il valore di tensione sul variac a 230Vac e verificare che la macchina non sia più in allarme (led giallo D8 spento). T) Aumentare nuovamente la tensione del variac fino a 300Vac ±5% e verificare che la macchina ritorni nella condizione di allarme. Riportare subito il variac a 230Vac e spegnere la macchina. N.B. nel caso di allarme permanente (se tale condizione non è da imputare a malfunzionamento della scheda controllo) potrebbe essere guasto l'opto-isolatore ISO3 o l'integrato U3 sulla scheda primario (figura 3). H) Predisporre l'oscilloscopio con sonda di tensione x10 collegata tra il gate (sonda) e l'emettitore (massa) dell'IGBT Q4 sulla scheda primario (figura 5). I) Accendere l'alimentatore HV (uscita HV) e verificare che la forma d'onda visualizzata sull'oscilloscopio sia analoga alla figura D. FIGURA D IMPOSTAZIONI: - SONDA x10; - 10V/Div; - 5µsec/Div. 7.0 Riparazione e sostituzione schede Qualora la riparazione della scheda risulti complessa o impossibile procedere alla sostituzione integrale della stessa. La scheda è contraddistinta da un codice a 6 cifre (serigrafato in bianco su lato componenti dopo la sigla TW). Tale codice rappresenta il riferimento per un'eventuale sostituzione: Telwin si riserva sulla possibilità di fornire schede con diverso codice ma compatibili. Attenzione! prima di inserire una nuova scheda controllare attentamente che questa non abbia subito danni dovuti al trasporto. Le schede da noi fornite vengono precedentemente collaudate quindi, dopo una corretta sostituzione, se il guasto permane controllare i rimanenti elementi della macchina. Se non espressamente richiesto dalla procedura non agire mai sui trimmer delle schede. TOLLERANZA SUL TEMPO ± 20% T VERIFICARE CHE: - L’AMPIEZZA POSITIVA SIA +18V ±10%; - L’AMPIEZZA NEGATIVA SIA -10V ±10%. J) Ripetere tale prova anche su Q1,Q2, Q3. N.B. nel caso tale segnale non sia presente potrebbero essere interessati dal guasto il circuito driver degli IGBT, in particolare ISO1 e ISO2 (figura 5) oppure la scheda di controllo (figura 3, in quest'ultimo caso si consiglia la sostituzione della stessa). K) Spegnere l'HV e ripristinare i 2 faston di collegamento tra scheda primario e trasformatore di potenza (CN3 e CN10). L) Accendere l'HV e il variac (impostato inizialmente al valore 0V), chiudere l'interruttore generale di alimentazione della macchina e aumentare progressivamente la tensione generata dal variac fino al valore di 26Vac. M) Predisporre l'oscilloscopio con sonda di tensione x100 collegata tra il collettore (sonda) e l'emettitore (massa) dell'IGBT Q4 sulla scheda primario (figura 5). N) Verificare che la forma d'onda visualizzata sull'oscilloscopio sia analoga alla figura E. 7.1 Rimozione della scheda controllo (figura 3) Qualora il guasto risieda sulla scheda controllo rimuoverla dalla scheda primario nel seguente modo: - su macchina scollegata dalla rete staccare tutti i cablaggi dalla scheda controllo; - tagliare eventuali fascette che vincolano la scheda; - rimuovere la scheda controllo dai distanziali fissati sulla scheda primario. N.B. per il montaggio procedere in senso inverso. 7.2Rimozione della scheda primario (figura 3) Qualora il guasto risieda sulla scheda primario rimuoverla dalla struttura della macchina nel seguente modo: - su macchina scollegata dalla rete e con scheda controllo rimossa, staccare tutti i cablaggi dalla scheda primario; - tagliare eventuali fascette che vincolano la scheda (es. su cavo di alimentazione e collegamenti primari); - svitare le viti che fissano il frontale e il retro e rimuoverli dalla struttura della macchina; - svitare le viti che fissano la scheda primario alla struttura della macchina; - rimuovere la scheda primario sollevandola verso l'alto. N.B. per il montaggio procedere in senso inverso. FIGURA E IMPOSTAZIONI: - SONDA x10; - 10V/Div; - 5µsec/Div. TOLLERANZA SUL TEMPO± 20%. VERIFICARE CHE: - L’AMPIEZZA SIA +35V ±20%. A) Si richiama l'attenzione sulla procedura di sostituzione degli IGBT (figura 5) I 4 IGBT sono applicati su 2 diversi dissipatori e ogni qualvolta si proceda con la sostituzione devono essere sostituiti tutti e 4: - svitare i 4 dadi che fissano il dissipatore alla scheda; - svitare i 4 viti che fissano i 4 IGBT al dissipatore; - svitare le 2 viti che fissano i 2 ponti a diodi al dissipatore - rimuovere i 4 IGBT e i 2 ponti a diodi dissaldando i reofori e liberare inoltre le piazzole dello stampato dallo stagno; - rimuovere il dissipatore dalla scheda; Prima di procedere alla sostituzione verificare che non siano danneggiati anche i componenti che pilotano gli IGBT: - con multimetro in modalità ohm controllare su stampato che non vi sia cortocircuito tra 1° e 3° piazzola (tra gate ed emettitore) in corrispondenza di ogni componente; - alternativamente le resistenze R3, R4 e R7, R8 potrebbero essere scoppiate e/o i diodi D11, D12 e D15, D16 non in grado di funzionare a una tensione di Zener corretta (questo sarebbe stato rilevato nelle prove preliminari); O) Ripetere tale prova anche su Q2 utilizzando la sonda differenziale. N.B. nel caso tale segnale non sia presente potrebbero essere interessati dal guasto gli IGBT (figura 5). P) Riportare la tensione del variac a 0V, spegnere la macchina e l'alimentatore HV. Q) Scollegare l'alimentatore HV, ripristinare il ponticello JP1 su scheda primario. R) Riaccendere la macchina, aumentare progressivamente il valore di tensione generata dal variac a 150Vac ±5% e verificare che essa sia in allarme con il led giallo D8 acceso e visualizzazione sul display dell'allarme “AL.1”. - 17 - TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC - tagliare su lato saldature la parte sporgente dei reofori e verificare che gli stessi non siano in corto (tra catodo e anodo). N.B. verificare che le resistenze R1, R2, R3, R4 e i condensatori C1, C2, C3, C4 di snubber siano saldati correttamente sulla scheda inferiore. - pulire i dissipatori da eventuali asperità o sporcizie. Nel caso gli IGBT siano scoppiati è possibile che i dissipatori siano stati danneggiati in modo irreversibile: in tal caso sostituirli; - applicare la pasta termoconduttiva seguendo le prescrizioni generali; - preparare i componenti da sostituire. Nel caso degli IGBT bisogna piegare di 90° i reofori (evitare nel modo più assoluto di piegare e/o tensionare la parte degli stessi vicina al case); - posizionare le viti di tenuta dei componenti senza però fissarle in modo definitivo; - unire l'assieme dissipatori/componenti allo stampato inserendo tutti i reofori nelle piazzole e i distanziali filettati sui 4 fori di fissaggio; - fissare i dissipatori con i dadi e serrare ora definitivamente nel seguente ordine: - dadi fissaggio dissipatori a stampato con coppia di serraggio pari a 2 Nm 20%; - viti fissaggio raddrizzatori a dissipatori con coppia di serraggio pari a 2 Nm 20%; - viti fissaggio IGBT a dissipatori con coppia di serraggio pari a 1 Nm 20%. - saldare i terminali prestando attenzione che lo stagno non coli lungo gli stessi; - tagliare su lato componenti la parte sporgente dei reofori e verificare che gli stessi non siano in corto (in particolare gate ed emettitore). N.B. i 4 IGBT devono appartenere allo stesso Kit di selezione fornito da Telwin. Si richiama l'attenzione sulla procedura di sostituzione del modulo SCR (figura 6) Il modulo SCR è applicato sul dissipatore e per accedere è necessario rimuovere la scheda superiore: - svitare le 3 viti che fissano il modulo SCR alla scheda superiore; - scollegare i 4 faston collegati al modulo SCR; - rimuovere la scheda superiore; - rimuovere il modulo SCR svitando le 2 viti laterali; - pulire il dissipatore da eventuali asperità o sporcizie. Nel caso il modulo SCR sia scoppiato è possibile che il dissipatore sia stato danneggiato in modo irreversibile: in tal caso sostituirlo; - applicare la pasta termoconduttiva seguendo le prescrizioni generali; - depositare sul dissipatore il nuovo modulo SCR e fissarlo con le viti (coppia di serraggio viti 5 Nm 20%); N.B. verificare che le resistenze R1, R6, i diodi D22, D5 e i condensatori C1, C5 di snubber siano saldati correttamente sulla scheda superiore. COLLAUDO DELLA MACCHINA Il collaudo va svolto su macchina assemblata prima della chiusura con il mantello. Durante le prove è vietato commutare i selettori o azionare il contattore del carico ohmico con macchina in funzione. ATTENZIONE! prima di proseguire con il collaudo e opportuno ricordare che in questo paragrafo il generatore di corrente viene alimentata quindi l'operatore è esposto a pericolo shock elettrico. Attraverso le prove in seguito riportate è possibile verificare la funzionalità del generatore di corrente a carico. 7.3 Rimozione della scheda secondario (figura 6) Qualora il guasto risieda sulla scheda secondario si precisa che per rimuoverla, è necessario separare il fondo dalla struttura della macchina nel seguente modo: - con macchina scollegata dalla rete e scheda controllo e primario rimosse, separare il fondo dalla struttura della macchina svitando le 4 viti; - scollegare tutti i cablaggi collegati alla scheda secondario; - svitare le 4 viti che fissano il dissipatore alla struttura dellmacchina; - estrarre la scheda secondario dalla struttura della macchina; N.B. per il montaggio procedere in senso inverso. 1.1 Predisposizione alle prove A) Non collegare la sorgente di miscela gas. B) Collegare tramite cavi dotati di apposite prese dinse la macchina al carico ohmico (cod.802110). C) Predisporre l'oscilloscopio a due canali con sonda di tensione CH1 x100 collegata tra il collettore (sonda) e l'emettitore (massa) di Q4 su scheda primario (figura 5). D) Passare la sonda di corrente del trasduttore a effetto Hall sul cavo che collega il trasformatore di potenza sul faston CN10 con freccia di riferimento entrante in CN10. E) Collegare infine l'Hall Probe e la sonda di corrente all'oscilloscopio. F) Predisporre un multimetro in modalità volt DC e collegare i puntali sulle dinse OUT+ e OUT-. G) Impostare sul pannello frontale lo switch SW2 in MMA (tutto in basso) e lo switch SW3 in DC-LIFT (in centro). H) Mantenere scollegati dalla scheda HF i faston J1 e J3 (figura 3). ATTENZIONE! la tensione dell'alta frequenza e letale per qualsiasi strumento collegato alla generatore. Prima di proseguire controllare accuratamente che i faston sopra elencati siano scollegati e ben isolati tra loro. I) Collegare il cavo di alimentazione alla rete 230Vac. ATTENZIONE! durante le prove evitare il contatto con la parte metallica della torcia per la presenza di tensioni elevate e pericolose per l'operatore. Si richiama l'attenzione sulla procedura di sostituzione dei diodi secondari (figura 6): I 10 DIODI secondari sono applicati sul dissipatore e per accedere è necessario rimuovere la scheda superiore e inferiore ogni qualvolta si procede con la sostituzione devono essere sostituiti tutti e 10: - svitare le 3 viti che fissano il modulo SCR alla scheda superiore; - scollegare i 4 faston collegati al modulo SCR; - svitare le 2 viti che fissano i collegamenti di alluminio sulla scheda inferiore; - rimuovere la scheda superiore; - svitare i 4 dadi che fissano la scheda inferiore al dissipatore; - svitare le 10 viti che fissano i diodi al dissipatore; - rimuovere i 10 diodi dissaldando i reofori e liberare inoltre le piazzole dello stampato dallo stagno; - pulire il dissipatore da eventuali asperità o sporcizie. Nel caso i diodi siano scoppiati è possibile che il dissipatore sia stato danneggiato in modo irreversibile: in tal caso sostituirlo; - applicare la pasta termoconduttiva seguendo le prescrizioni generali; Attenzione! per i diodi D6, D7, D8, D9 e D10 ricordarsi di inserire tra dissipatore e diodo l'isolante nomex. - depositare il dissipatore con i nuovi componenti nelle piazzole dello stampato e fissare con le viti (coppia di serraggio viti 1 Nm 20%); - saldare i terminali prestando attenzione che lo stagno non coli lungo gli stessi; - 18 - TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC C) Prova a carico intermedio: - predisporre il carico ohmico con commutatori settati come da tabella di Figura H; - posizionare sul pannello frontale, tramite l'encoder, la corrente a 80A; - accendere l'interruttore generale; - attivare il carico ohmico e verificare che: - le forme d'onda visualizzate sull'oscilloscopio siano analoghe alla Figura H; - la corrente di uscita sia pari a +80Adc ±10% e la tensione di uscita sia pari a +23.2Vdc ±10%. - disattivare il carico ohmico e spegnere l’interruttore generale. 1.2 Prove previste A) Prova a carico a vuoto: Accendere la macchina a 230Vac e verificare che: - i relé di precarica su scheda primario si chiudano; - il ventilatore entri in funzione correttamente; - il led verde D6 d'alimentazione si accenda; - la forma d'onda visualizzata sull'oscilloscopio sia analoga alla Figura F e la frequenza sia pari a 60KHz ±5%; se la frequenza letta sull'oscilloscopio e diversa da 60KHz ±5%, tarare la frequenza tramite il trimmer R162 posto sulla scheda controllo; - la tensione in uscita tra dinse + e dinse sia pari a 110Vdc ±15%. - spegnere l’interruttore generale. H FIGURA E IMPOSTAZIONI: - SONDA CH1 x100; - 100V/Div; - SONDA CH4 = 10A; - 10mV/Div; - 5 µsec/Div. FIGURA F IMPOSTAZIONI: - SONDA CH1 x100 - 100V/Div; - SONDA CH4 = 1A; - 10mV/Div; - 5µsec/Div. VERIFICARE CHE: - LA FREQUENZA SIA 60KHz ±5%; - L’AMPIEZZA SU CH1 SIA 340V ±10%; - L’AMPIEZZA SU CH4 SIA 26A ±20%. VERIFICARE CHE: - LA FREQUENZA SIA 60KHz ±5%; - L’AMPIEZZA SU CH1 SIA 340V ±10%. . 1 2 3 4 5 6 Numero commutatore 2 2 2 2 1 0 Posizione commutatore D) Prova a carico nominale: - il carico ohmico con commutatori settati come da tabella di Figura I; - posizionare sul pannello frontale, tramite l'encoder, la corrente a 140A; - accendere l'interruttore generale; - attivare il carico ohmico e verificare che: - le forme d'onda visualizzate sull'oscilloscopio siano analoghe alla Figura I; - la corrente di uscita sia pari a +140Adc ±3% e la tensione di uscita sia pari a +26Vdc ±5%; se la corrente letta in uscita e diversa da 140A ±3%, tarare la corrente tramite il trimmer IMAX R105 posto sulla scheda controllo(figura 7); - disattivare il carico ohmico e spegnere l’interruttore generale. B) Prova a carico minimo: - predisporre il carico ohmico con commutatori settati come da tabella di Figura G; - posizionare sul pannello frontale, tramite l'encoder, la corrente a 15A; - accendere l'interruttore generale; - attivare il carico ohmico e verificare che: - le forme d'onda visualizzate sull'oscilloscopio siano analoghe alla Figura G; - la corrente di uscita sia pari a +15Adc ±20% e la tensione di uscita sia pari a +15Vdc ±20%. - disattivare il carico ohmico e spegnere l’interruttore generale. G FIGURA E I FIGURA E IMPOSTAZIONI: - SONDA CH1 x100; - 100V/Div; - SONDA CH4 = 5A; - 10mV/Div; - 5 µsec/Div. IMPOSTAZIONI: - SONDA CH1 x100; - 100V/Div; - SONDA CH4 = 20A; - 10mV/Div; - 5 µsec/Div. VERIFICARE CHE: - LA FREQUENZA SIA 60KHz ±5%; - L’AMPIEZZA SU CH1 SIA 340V ±10%; - L’AMPIEZZA SU CH4 SIA 7A ±20%. VERIFICARE CHE: - LA FREQUENZA SIA 60KHz ±5%; - L’AMPIEZZA SU CH1 SIA 340V ±10%; - L’AMPIEZZA SU CH4 SIA 46A ±10%. 1 2 3 4 5 6 Numero commutatore 1 1 0 0 0 0 Posizione commutatore 1 2 3 4 5 6 Numero commutatore 3 3 3 2 2 2 Posizione commutatore - 19 - TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC C) Verifica funzionamento generatore HF Impostare lo switch SW2 in TIG/2T (tutto in alto) e lo switch SW3 in AC (tutto in basso). Ricollegare solo ora sulla scheda HF i faston J1, J3 e sulla scheda supporto il faston J1 (figura 4). ATTENZIONE! la tensione dell'alta frequenza e letale per qualsiasi strumento collegato alla generatore. Sempre con la torcia Tig collegata e premendo il pulsante verificare che: - la scheda HF inizi a ronzare per circa 2 secondi (alta frequenza in torcia); In caso contrario verificare che la tensione tra i faston femmina J1 e J3 (figura 4), scollegati dalla scheda HF, sia pari a 230Vac ±10%; Se la tensione è presente la scheda HF risulta essere guasta; in caso contrario verificare la funzionalità del trasformatore T1 e dell' SCR Q1; E) Verifica funzionale modulo SCR - impostare sul pannello frontale lo switch SW2 in TIG/2T (tutto in alto) e lo switch SW3 in AC (tutto in basso); - collegare la torcia tig alla macchina; - predisporre l'oscilloscopio a due canali collegando la sonda CH1 x10 sul pin 1 del connettore J3, posto sulla scheda controllo (figura 3), e la sonda CH2 x10 sul pin 2. Le masse vanno collegate assieme sul pin 3 dello stesso connettore J3 - predisporre il carico ohmico con commutatori settati come da tabella di Figura J; - posizionare sul pannello frontale, tramite l'encoder, la corrente a 15A; - attivare il carico ohmico, premere il pulsante torcia e verificare che le forme d'onda visualizzate sull'oscilloscopio siano analoghe alla Figura J; - disattivare il carico ohmico e spegnere l'interruttore generale. D) Prova di durata e chiusura macchina Impostare sul pannello frontale lo switch SW2 in MMA (tutto in basso), lo switch SW3 in DC-LIFT (in centro) e la corrente di saldatura al massimo. Nelle condizioni di carico della Figura I accendere la macchina e lasciarla funzionare fino all'intervento delle capsule termostatiche (macchina in allarme). Verificato il corretto posizionamento dei cablaggi interni assemblare definitivamente la macchina. J FIGURA E IMPOSTAZIONI: - SONDA CH1 x10; - 5V/Div; - SONDA CH2 x10; - 5V/Div; - 10 msec/Div. E) Prova di saldatura MMA: con macchina predisposta secondo le prescrizioni del manuale di istruzione, fare una prova di saldatura con un elettrodo diam. 2.5 e corrente impostata al valore di 80A. Controllare il comportamento dinamico del generatore verificando anche la presenza dell'Arc Force agendo prima sul tasto SW1 e poi sull'encoder. TIG/DC: con macchina predisposta secondo le prescrizioni del manuale di istruzione fare una prova di saldatura con un elettrodo grigio diam. 2. 4 e bombola Argon (flusso di gas a 4.5 litri/minuto). Eseguire una saldatura su ferro o acciaio a corrente impostata a 80A, controllando la partenza, la stabilità dell'arco e la buona fusione del pezzo. Verificare, inoltre, tutte le caratteristiche principali della macchina impostabili dal pannellino digitale (vedi Tab. 1). TIG/AC: con macchina predisposta secondo le prescrizioni del manuale di istruzione fare una prova di saldatura con un elettrodo verde da 1.6mm e bombola Argon (flusso di gas a 10 litri/minuto). Eseguire una saldatura su alluminio a corrente impostata a 40A e Duty Cycle 80%, controllando la partenza, la stabilità dell'arco e la buona fusione del pezzo. Verificare, inoltre, tutte le caratteristiche principali della macchina impostabili dal pannellino digitale (vedi Tab. 1). VERIFICARE CHE: - LA FREQUENZA SU CH1 E CH2 SIA 45Hz ±10%; - L’AMPIEZZA SU CH1 SU CH2 SIA 12V ±10%. 1 2 3 4 5 6 Numero commutatore 1 1 0 0 0 0 Posizione commutatore N.B. nel caso uno dei due segnale non sia presente è necessario sostituire la scheda controllo (figura 3). In caso contrario, se la macchina non eroga la corrente AC è necessario sostituire il modulo SCR, o in casi peggiori la scheda secondario. 1.3 Prove funzionali A) Verifica funzionamento pulsante torcia Impostare lo switch SW2 in TIG/2T (tutto in alto) e lo switch SW3 in DC/LIFT (in centro). Con torcia Tig collegata premere il pulsante e verificare che sulla scheda pulsante torcia (figura 4) il relé K1 si chiuda; In caso contrario verificare: il funzionamento del pulsante torcia; il funzionamento del ponte a diodi D2 su scheda pulsante torcia; il funzionamento del trasformatore T1 su scheda pulsante torcia. B) Verifica funzionamento elettrovalvola Verificato il funzionamento del punto 1.3 A), premere il pulsante torcia e verificare che: - l'elettrovalvola si chiuda (figura 3); In caso contrario verificare che: - la tensione tra i faston femmina sia pari a 230Vac ±10%; se la tensione è presente l'elettrovalvola risulta essere guasta; in caso contrario verificare la funzionalità del relé K2 sulla scheda secondario; - su scheda secondario il relé K2 si chiuda (figura 6); In caso contrario verificare che: - la tensione tra i pin 1 (+) e 2 (-) di J26, scheda secondario, sia pari a +15Vdc ±20%,In caso contrario sostituire la scheda controllo. - 20- TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC RIFERIMENTI ILLUSTRATI FIG. 1A VITI TENUTA RETRO VITI TENUTA FRONTALE VITI TENUTA RETRO VITI TENUTA FRONTALE FIG. 1B VITI TENUTA MANTELLO VITI TENUTA MANTELLO VITI TENUTA MANTELLO VITI TENUTA FONDO VITI TENUTA FONDO - 21 - TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC FIG. 2A FIG. 2B LEDS IMPOSTAZIONI DI SALDATURA LED VERDE D6 ALIMENTAZIONE SWITCH SW2 SELEZIONE 2T/4T/MMA LED GIALLO D8 TENSIONE IN TORCIA LED GIALLO D7 ALLARME INTERRUTTORE GENERALE CAVO DI ALIMENTAZIONE PULSANTE SW1 IMPOSTAZIONI DI SALDATURA VENTILATORE SWITCH SW3 SELEZIONE DC-HF/DCLIFT/AC ENCODER DISPLAY ALFANUMERICO VITE TENUTA FONDO TRASFO E INDUTTANZA VITE TENUTA FONDO CONNETTORE PULSANTE TORCIA PRESA DINSE POSITIVA VITE TENUTA FONDO VITE TENUTA FONDO RACCORDO ATTACCO GAS TORCIA PRESA COMANDO A DISTANZA (CAD) PRESA DINSE NEGATIVA RACCORDO TUBO GAS FIG. 3 SCHEDA PRIMARIO FASTON CN3 FASTON CN10 SCHEDA CONTROLLO SCHEDA PANNELLO VITE FISSAGGIO SCHEDA PRIMARIO VITI FISSAGGIO SCHEDA PRIMARIO VITI FISSAGGIO ASSIEME TRASFORMATOREINDUTTANZA VITI FISSAGGIO SCHEDA SECONDARIO ELETTROVALVOLA - 22 - TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC FIG. 4 SCHEDA PULSANTE TORCIA FUSIBILE F1 RELE’ K1 FASTON J1 E J3 SU SCHEDA HF PONTE A DIODI D1 SCHEDA HF TRASFORMATORE HF SCHEDA SUPPORTO SCR Q1 FIG. 5 D4 ISO2, ISO1 D8 R6 Q4, Q3 DISSIPATORE PRIMARIO Q2, Q1 D5, D3 R2 C7, C2, C4, C6 R1 K2, K1 - 23 - J6, J4 JP1 U2 U5 R40A Q10 D32 U4 U6 TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC FIG. 6 ISO1, ISO3 STRUTTURA METALLICA SHUNT R2 ISO2, ISO4 R1, R2, R3, R4 RELE’ K2 CABLAGGIO TERMOSTATO ST1 VENTILATORE DIODI SECONDARIO FIG. 7 J3 J7 J11 R105 IMAX J10 J1 J14, J13 J15, J16 J12 R162 FREQ - 24 - J9 J5 TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC TAB. 1 CICLO MACCHINA 2T CON HF ( ) - LIFT ( ) I INIZIO CICLO INNESCO ARCO EV= OFF HF= OFF EV= ON HF= ON SALDATURA SALDATURA SALDATURA RAMPA DISCESA POST GAS FINE CICLO EV= ON HF= OFF EV= ON HF= OFF EV= ON HF= OFF EV= ON HF= OFF EV= ON HF= OFF EV= OFF HF= OFF Corrente di saldatura INNESCO ARCO O t P.T. ON P.T. ON P.T. ON P.T. ON P.T. OFF CICLO MACCHINA 4T CON HF ( P.T. OFF P.T. OFF ) - LIFT ( ) I INIZIO CICLO INNESCO ARCO EV= OFF HF= OFF EV= ON HF= ON SALDATURA SALDATURA SALDATURA RAMPA DISCESA POST GAS FINE CICLO EV= ON HF= OFF EV= ON HF= OFF EV= ON HF= OFF EV= ON HF= OFF EV= ON HF= OFF EV= OFF HF= OFF Corrente di saldatura INNESCO ARCO Corrente di base O t P.T. ON P.T. OFF P.T. OFF P.T. OFF P.T. ON P.T. OFF P.T. OFF CICLO MACCHINA BI-LEVEL 4T CON HF ( ) - LIFT ( I INIZIO CICLO INNESCO ARCO EV= OFF HF= OFF EV= ON HF= ON SALDATURA SALDATURA (BI-LEVEL) SALDATURA (BI-LEVEL) RAMPA DISCESA POST GAS FINE CICLO EV= ON HF= OFF EV= ON HF= OFF EV= ON HF= OFF EV= ON HF= OFF EV= ON HF= OFF EV= OFF HF= OFF Corrente di saldatura (LIVELLO 1) Corrente di saldatura (LIVELLO 2) INNESCO ARCO Corrente di base O t P.T. ON LEGENDA: P.T. OFF P.T. ON/OFF P.T. ON/OFF EV = Elettrovalvola I = Corrente di saldatura P.T. ON P.T. OFF P.T. OFF HF = Alta frequenza (se attiva) PT = Pulsante torcia - 25 - ) TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC ELENCO PEZZI DI RICAMBIO - LISTE PIECES DETACHEES SPARE PARTS LIST - ERSATZTEILLISTE - PIEZAS DE REPUESTO Esploso macchina, Dessin appareil, Machine drawing, Explosions Zeichnung des Geräts, Diseño seccionado maquina. 26 24 36 23 42 27 32 11 33 34 30 41 40 22 20 21 5 6 37 39 38 25 7 16 29 17 10 28 12 35 14 3 15 1 8 18 2 9 19 13 31 43 Per richiedere i pezzi di ricambio senza codice precisare: codice del modello; il numero di matricola; numero di riferimento del particolare sull'elenco ricambi. Pour avoir les pieces detachees, dont manque la reference, il faudra preciser: modele, logo et tension de I'appareil; denomination de la piece; numero de matricule When requesting spare parts without any reference, pls specify: model-brand and voltage of machine; list reference number of the item; registration number Wenn Sie einen Ersatzteil, der ohne Artikel Nummer ist, benoetigen, bestimmen Sie bitte Folgendes: Modell-zeichen und Spannung des Geraetes; Teilliste Nuemmer; Registriernummer Por pedir una pieza de repuesto sin referencia precisar: modelo-marca e tension de la maquina; numero di riferimento de lista; numero di matricula - 26 - TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC ELENCO PEZZI DI RICAMBIO PIECES DETACHEES SPARE PARTS LIST REF. ERSATZTEILLISTE PIEZAS DE REPUESTO Resistenza Resistance Resistor Wiederstand Resistencia Rele' Relais Relais Relais Relais Raddrizzatore Monofase Redresseur Monophase Single-phase Rectifier Einphasiger Gleichrichter Rectificador Monofasico Condensatore Condensateur Capacitor Kondensator Capacitor Scr Scr Scr Scr Scr Scheda Pulsante Torcia Platine Poussoir Torche Torch Pushbutton Card Brennerdruckknopfskarte Tarjeta De Pulsador Antorcha Scheda H.f. Platine H.f. H.f. Card H.f. Karte Tarjeta H.f. Condensatore Condensateur Capacitor Kondensator Condensador Cablaggio Controllo Cable De Controle Control Cable Kontrolkabel Cable De Control Cablaggio Presa Cable Prix Socket Cable Steckdosekabel Cable Enchufe Interruttore Interrupteur Switch Schalter Interruptor 1 2 3 5 6 7 8 9 10 11 12 ELENCO PEZZI DI RICAMBIO PIECES DETACHEES SPARE PARTS LIST REF. ERSATZTEILLISTE PIEZAS DE REPUESTO Deviatore Commutateur Switch Schalter Conmutador Elettrovalvola Electrovanne Electrovalve Elektroventil Electrovalvula Termostato Thermostat Thermal Switch Thermostat Termostato Cavo Alim. Cable Alim. Mains Cable Netzkabel Cable Alim. Ventilatore Ventilateur Fan Ventilator Ventilador Shunt Shunt Shunt Shunt Shunt Trasformatore Di Corrente Transformateur De Courant Current Transformer Stromwandler Transformador De Corriente Trasformatore Potenza Transformateur Puissance Power Transformer Leistungstransformator Transformador De Potencia Trasformatore Hf Transformateur Hf Hf Transformer Hf Transformator Transformador Hf Induttanza Inductance Inductance Drossel Induccion Frontale Partie Frontal Front Panel Geraetefront Frontal 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 ELENCO PEZZI DI RICAMBIO PIECES DETACHEES SPARE PARTS LIST REF. ERSATZTEILLISTE PIEZAS DE REPUESTO Fibbia Boucle Buckle Schnalle Hebilla Pressacavo Presse Cable Cable Bushing Kabelhalter Prensa Cable Cinghia Courroie Belt Gurt Correa Frontale Partie Frontal Front Panel Geraetesfront Frontal Raccordo Acqua Raccord Eau Pipe Fitting Wasseranschluss Racor Agua Retro Partie Arriere Back Panel Rueckseite Trasera Frontale Partie Frontal Front Panel Geraetefront Frontal Fondo Chassis Bottom Bodenteil Fondo Fondo Chassis Bottom Bodenteil Fondo Presa Dinse Prise Dix Dinse Socket Dinse Steckdose Enchufe Dinse Kit Raccordo Entrata Gas Kit Raccord Entree Gaz Gas Pipe Connector Kit Gaseintrittkit Kit Racor Entrada Gas 24 25 26 27 28 29 30 31 32 ELENCO PEZZI DI RICAMBIO PIECES DETACHEES SPARE PARTS LIST REF. ERSATZTEILLISTE PIEZAS DE REPUESTO Kit Diodi-igbt-resistenza Kit Diodes-igbt-resistance Kit Diodes-igbt-resistance Kit Diodes-igbt-wiederstand Kit Diodos-igbt-resistencia Kit Manopola Kit Poignee Kit Knob Kit Griff Kit Manija Kit Ass. Primario Kit Primaire Primary Kit Primaertrafokit Kit Primario Kit Ass. Secondario Kit Secondaire Secundary Kit Sekundaertrafokit Kit Secundario Kit Diodi-igbt Kit Diodes-igbt Kit Diodes-igbt Kit Diodes-igbt Kit Diodos-igbt Kit Scheda Controllo Kit Carte Controle Control Board Kit Kontrolskartekit Kit Tarjeta Control Kit Pannello Kit Panneau Panel Kit Tafelkit Kit Panel Kit Mantello Kit Capot Cover Kit Deckelkit Kit Panel De Cobertura Kit Scheda Supporto Kit Platine Support Kit Support Control Pcb Kit Lager Steurungskarte Kit Tarjeta Soporte 35 36 37 38 39 40 41 42 43 33 34 Scheda tecnica di riparazione: Con lo scopo di migliorare il servizio, alla fine di ogni riparazione chiediamo ad ogni Centro Assistenza di compilare e restituire a Telwin la scheda tecnica riportata nella pagina seguente. - 27 - TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC Centri assistenza autorizzati Scheda riparazione Data: Modello macchina: Matricola: Ditta: Tecnico: In quale ambiente ha lavorato la macchina: Cantiere Officina Altro: Alimentazione: Gruppo elettrogeno Da rete senza prolunga Da rete con prolunga m: Stress meccanici subiti dalla macchina. Descrizione: Grado di sporcizia. Distribuzione della sporcizia nella macchina Descrizione: Tipo di guasto Sigla componente Sostituzione scheda potenza: Ponte raddrizzatore si Problemi riscontrati durante la riparazione: Condensatori elettrolitici Relè Resistenza precarica IGBT Reti snubber Diodi secondari Potenziometro Altro - 28 - no TELWIN S.p.A. - Via della Tecnica, 3 36030 VILLAVERLA (Vicenza) Italy Tel. +39 - 0445 - 858811 Fax +39 - 0445 - 858800 / 858801 E-mail: telwin@telwin.com http://www.telwin.com ISO 9001 CERTIFIED QUALITY SYSTEM UNI EN ISO 9001:2000
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