日本が世界一安全な職場を実現する日 産業安全運動100年記念事業 小論文 入賞作品集 産業安全運動100年記念事業実行委員会事務局 産業安全運動100年記念小論文 入賞・入選作品一覧 金賞 銀賞 銀賞 佳作 佳作 佳作 F[fW^ 日本が世界一安全な職場を実現する日 @S_W 高岡 弘幸 Hiroyuki Takaoka 旭硝子（株） F[fW^ 開かれた新しいステージ @S_W 岡田 圭司 F[fW^ 21世紀、アジアの安全衛生と日本の役割 @S_W 志川 久 15ページ Keiji Okada 上野キヤノンマテリアル （株） Hisashi Shikawa F[fW^ 違反を許さない企業風土の醸成 @S_W 青木 高志 F[fW^ 多くの現場を見て感じたこと @S_W 小田 康博 F[fW^ 産業医の歴史とこれから @S_W 中尾 智 Takashi Aoki Yasuhiro Oda 中国電力（株） Tomo Nakao （株） アルバック ※ 佳作はタイトルと作者のみのご紹介となります。 2 4ページ 26ページ 産業安全運動100年記念小論文 審査寸評 産業安全運動100年記念事業実行委員会が、 「これからの安全衛生活動のあり方を考える」 という テーマで募集した「産業安全運動100年記念小論文」には、72作品のご応募をいただきました。作品 をお寄せいただいた方々およびその関係者の方々に深く御礼申し上げます。 有識者らによる厳正な審査を行った結果、 金賞1作品、銀賞2作品、佳作3作品が選ばれました。 金賞を受賞された「日本が世界一安全な職場を実現する日」は、安全衛生活動を効果的に進めるた め独自に設定した評価基準や資格制度、災害統計の解析に基づいた活動とその実効性の確認等につ いて書かれた作品です。長年にわたり安全衛生管理の基盤となる活動に忠実に取り組んできたこと が、安全衛生水準の向上につながったことを実例で説明されています。多くの企業が、 これからの安全 衛生活動を推進するうえで参考となる作品であることが高く評価されました。 銀賞は、企業の安全衛生担当者として安全衛生活動に取り組んできた経験から今後の安全衛生活 動におけるライン化の重要性を示した「開かれた新しいステージ」、 日本が培ってきた安全衛生のノウ ハウをアジア諸国へ普及させていくための提言を示した「21世紀、 アジアの安全衛生と日本の役割」 が、 それぞれその具体性と独創性が評価され受賞となりました。 ここでは、金賞・銀賞を受賞された3作品を紹介いたします。これらの作品が、皆さまのこれからの安 全衛生活動の一助となれば幸いです。 産業安全運動100年記念事業実行委員会事務局 3 金賞 F[fW^日本が世界一安全な職場を実現する日 旭硝子㈱CSR室MS統括グループ プロフェッショナル @S_W高岡 弘幸 TAKAOKA Hiroyuki # はじめに 4 たことにより、長く継続できる活動に仕上げ たことは先人の知恵の結集であり、日本が世 界に誇れる安全活動です。ゼロ災運動の歴史 日本の産業安全運動が100年を迎えたこ はさまざまな図書で紹介されていますが、今 の年に、企業において安全衛生を担当してい をさかのぼる1961年に、 AGC旭硝子㈱鶴見 ることを私は大変誇りに思います。また産業 工場 （現京浜工場）で始まった小集団活動 「緑 安全の歴史は、そのまま中央労働災害防止協 十字グループ運動」が、1973年に開始され 会（中災防）の活動の歴史でもあり、その存在 た「ゼロ災運動」に引き継がれていったこと と役割の大きさを再認識するとともに、今後 は、社内でもあまり知られていません。私はこ 日本が世界で最も安全な職場を実現するため の事実に大変誇りを持っています。当社では にどのような安全活動を行っていけばよいの この後も継続して中災防と密接な連携を保ち かを、この機会に私なりに考えてみたいと思 ながら安全活動を推進し、 「一人ひとりカケガ います。 エノナイひと」という 「ゼロ災運動」の人間尊 中災防の活動の中で、脈々と受け継がれて 重の理念は、 AGC （ASAHI GLASS CO.,LTD.） 最も成功した安全活動は、 「ゼロ災運動」であ グループ内に深く根づいていきました。 り、その基本手法は「危険予知活動」であるこ 前述のようにKYTのルーツはベルギーに とはよく知られています。1973年、中災防 あり、 AGCグループのヨーロッパでの事業活 の欧米安全衛生視察団に参加していた住友金 動の中心もベルギーにあります。ヨーロッパ 属工業㈱和歌山製鉄所の労務部長が、ベル の安全衛生管理者たちは、日本のKYTが「指 ギーのソルベイ社を訪れた際、交通安全教育 差し呼称」と密着しており、作業者がみんなで 用のシートに目をとめました。危険を危険と 声を出して指差し呼称を行うことはヨーロッ 感じ、各自が安全行動に努めることにより事 パの文化とはなじまないと考えています。そ 故を防止することは大変有効であると考え、 のため、日本のKYTの歴史はベルギーにある 社内にプロジェクトチームを結成しました。 ので、ヨーロッパでも実施できるはずだと私 その成果として危険予知トレーニング （KYT） が主張しても、残念ながらKYTをそのルーツ が誕生し、その後中災防が4ラウンドKYTを であるヨーロッパに里帰りさせることはいま 基本に、ショートKYT、自問自答KYT、交通安 だできていません。 全KYTなど各種場面に合うように体系化し ヨーロッパと日本は歴史も文化も異なるこ 日本が世界一安全な職場を実現する日 とから、安全活動に関してそれぞれに固有の すが、社内にエンジニアリング部門を有し、グ 問題を抱えています。 一般的に、ヨーロッパは ループ内に導入する機械の企画、設計も行っ 機械安全の先進国であり、一方日本では機械 ています。機械安全の推進、特に設計時のリス 安全がまだまだ一般的ではなく、人に頼る安 クアセスメントを実施することはユーザー事 全が中心であると考えられています。 業者である私たちにとって相当困難なことで 日本の産業安全運動100年にあたるこの した。 記念すべき年にヨーロッパと日本の違いを考 2006年に労働安全衛生法が改正され、法 えながら、どのようにすれば安全な職場を実 第28条の2でリスクアセスメントが努力義 現できるのかを考察してみたいと思います。 務化されました。これにより、労働安全衛生法 $ AGCグループの安全管理活動 の主たる義務主体である事業者に対する、機 械・作業のリスクアセスメントの実施が加速 されるようになりましたが、機械メーカーに 旭硝子を中核とするAGCグループは、世界 よる設計時・製作時のリスクアセスメントは で事業を営むグローバル企業であり、安全管 なかなか活発にはなりませんでした。それは 理の共通施策として2006年頃から機械安 既存設備のリスクアセスメントは設備を目の 全に注力してきました。それは当グループが 前にしてリスクの抽出・見積りができるのに 重厚長大型の設備産業であり、一歩間違えば 対して、設計時のリスクアセスメントは、国際 死亡災害につながる大きなリスクが製造拠点 安全規格 （ISO/IEC規 格、数 年 後 にJIS規 格 内に多数存在するからです。 化）を基に設計図の段階で安全設計を立証す 「機械の包括的な安全基準に関する指針」 は る必要があるからです。 2001年 に 制 定 さ れ ま し た が、法 令 で は な AGCグループでは、機械の製作を行ってい く、基本的な方針を示した指針であることも ません。そのため、グループ内はもちろん、社 あり知名度が低く、実際にこの指針に基づい 外の協力会社にも設計時のリスクアセスメン て機械安全を実行している機械メーカーは、 ト能力を身につけてもらうことは、さらに困 2006年頃にはまだまだ少ないのが実状で 難な施策です。 した。また熟練作業者が大量に定年を迎える その有効な手段として、2004年に民間の 時代の中で、少なくとも機械が安全でなけれ 機械安全技術者資格制度として創設された ば、日本での製造業は成り立たなくなると当 「セーフティ・アセッサ制度」 （＊1）を導入し、 社の経営者は考えていました。日本の製造業 機械設備設計部門、機械設備保全部門、 環境安 の強みは作業者の熟練であり、技術技能の伝 全部門、社外協力会社に対し、社内で講習会を 承は喫緊の課題ですが、 高年齢化、 未熟練化が 開催し、 資格取得を推進してきました。 2011 進行していく中で、いかに安全な職場をつ 年4月末現在で、基礎的な機械安全資格であ くっていくかは大変重要なことです。 る 「セーフティ・サブアセッサ」資格保有者が AGCグループは機械のユーザー事業者で 360人、それよりレベルが高い「セーフティ・ 5 金賞 6 アセッサ」資格保有者が29人となっていま から4回、アジアでは2011年から2回の研 す。これにより、 機械安全に関する知識の共有 修 と 資 格 試 験 を 開 催 し ま し た。そ の 結 果、 化が進み、2010年4月からは、 「 設計リスク 2011年4月末時点での日本・アジアの「セー アセスメントを行っていない機械設備は受け フティ・ベーシックアセッサ」資格保有者は、 取れない」ことを社内外に宣言しました。グ 305人 （国内176人、 アジア129人） と順調に ループ内で使用する機械設備には特殊なもの スタートしています。国内外のこの資格取得 が多いことから、まだ100%実施できている は今後も継続していき、アジアでは2013年 わけではありませんが、この施策は継続して から設計リスクアセスメントを順次開始して いくこととしています。 いく予定です。 機械を設計するエンジニアが身につけるべ ここ数年、機械安全の普及に注力してきま き基礎的な機械安全の能力を習得するため、 した。機械安全は安全管理活動の一部であっ すべての機械・電気設計者に「セーフティ・サ て、最終的にケガをするのは作業者ですので、 ブアセッサ」 の資格取得を推奨しています。 ま 従来日本で行われてきた「人による安全」は た「セーフティ・アセッサ」 は、 かなり高度な機 「機械安全」とともに車の両輪ともいえる重要 械安全の能力を身につけている資格として、 なポイントです。AGCグループでは、 「KYT・ まだ人数は少ないのですが、将来的には設計 KYK」 「危険体感研修」 「STOPパトロール」 （＊2） 時のリスクアセスメントの承認者として活用 「リスクアセスメントに基づいた安全パトロー することで機械安全を担保していく計画です。 ル」 「ヒヤリハット活動」 「相互指摘活動」 その他 以上は、 機械設備設計・製作に際しての機械 さまざまな安全管理活動を行ってきました。 安全確保の施策ですが、 AGCグループのよう それぞれの拠点の歴史・文化の違いもあり、画 な機械設備の寿命が長い事業形態において 一的な安全管理活動に統一することはせず、 は、製造部門に機械設備を引き渡した後に機 拠点の長の判断に委ね、 コーポレートCSR室、 械安全の考え方に反する改造が行われること カンパニー CSR室はそのサポートを行って も多く、2007年頃からそのようなことに起 います。 因する災害も目立ってきました。 その中で 「危険体感研修」は「自らの身は自 また、機械安全の考え方が日本より遅れて らが守る」意識を作業者に植えつけるための いるアジア関係会社の機械安全レベルの向上 大変有効な手段と位置づけ、2004年に千葉 も重要な課題ですが、 「セーフティ・アセッサ 工場に危険体感研修設備を設置して以来、 制度」は現在のところ日本国内だけの資格制 2006年からは各拠点に危険体感研修設備 度です。 経営トップからの要請もあり、 国内製 の設置を推奨しています。この「危険体感研 造部門、アジアの機械設備・製造部門向けに 修」は、インストラクターの養成が有効性を高 「セーフティ・サブアセッサ」より簡易的な めるカギであると考え、2009年よりモノづ 「セーフティ・ベーシックアセッサ」を第三者 くり・人づくり推進室が、アジアからの研修生 機関に創設していただき、国内では2010年 を受け入れてインストラクターを養成した 日本が世界一安全な職場を実現する日 り、関係会社を巡回して実施状況を視察・支援 全衛生のスタッフを選任する時代への変革を したりしています。 迫られていました。 またリスクアセスメントの基礎能力は、 「危 そこで 「リスクアセスメントの有効性の向 険予知能力」 であり、 リスクアセスメントの開 上」と 「安全人材の育成」を主な目的として、 始に際しては、まず「KYT・KYK」を導入して 2009年より「安全強化活動」を企画し、国内 います。安全パトロールやヒヤリハット活動 主要拠点の製造、設備部門から、現場に影響力 にもリスクの考え方を取り入れ、リスクの高 を発揮できる主任クラスの「安全中核要員」 を い指摘事項から優先順位をつけて改善するこ 選任してもらい、集合研修で繰り返し教育し、 とを進めています。 彼らが拠点に帰場して現場レベルのリスクア これまでCSR室では、各種安全衛生の集合 セスメント教育と日常的な安全活動を実施す 研修を開催し、 「AGCリスクアセスメント標 る仕組みを構築しました。2010年からは協 準方式」 を習得するための 「リスクアセスメン 力会社にも参画いただき、各拠点での統合し ト実践研修」 も毎年数回開催してきましたが、 た活動に参加していただいています。 労働安全衛生マネジメントシステム （OHSMS） 「安全中核要員」は個々人の活動計画を立て の監査などを行ってみると、必ずしもリスク て約8カ月間拠点のリスクアセスメントレベ アセスメントが有効に実施されているとはい ルの向上とその他日常的な安全衛生活動に従 えない状況も散見されました。その原因とし 事します。拠点ごとに安全活動も異なってい て、 CSR室の集合研修に参加する階層（課長、 るため、複数回の集合研修の間に 「拠点訪問」 課長補佐、 主任等） は実際に現場でリスクアセ と称してコーポレート・カンパニーのCSR室 スメントを行っているわけではなく、実際に から各拠点を訪問し、個別に指導・支援を実施 現場でリスクアセスメントを行っている階層 このことにより、徐々に するようにしました。 （分区長、一般作業者等）に十分教育が行き届 各拠点のリスクアセスメントレベルが向上す いていないことに気がつきました。 るとともに、 「安全強化活動」に参加した安全 また、1990年代の前半に「部安全専任者 中核要員の安全意識・知識が向上してきてい 制度」 を構築し、 製造部長の右腕として安全衛 ます。 CSR室や各拠点の環境安全保安室は、 生を推進する担当者にベテラン現場監督者を スタッフ部門としてラインの安全管理活動を 当てる制度を構築し、ラインの安全衛生管理 適切に支援する立場にあります。安全中核要 活動に対して効果を上げていました。 しかし、 員は、 活動終了後は原則、元の職場に復帰しま 年数が経つとともにそれらの人が高齢化し、 すが、ラインの安全管理活動の中心的役割を 定年を迎えても補充されていない例もありま 担うことにより、安全衛生施策の浸透が図ら した。環境安全保安室のスタッフの高齢化も れ、将来は安全中核要員の中から適性を見極 問題で、 世代交代の必要性とともに、 勘と経験 めながら、部安全専任者や環境安全保安室の に頼る安全衛生活動から、基礎的で体系的な スタッフを選任できるようになると考えてい 教育を受けた人材を育成して、その中から安 ます。 7 金賞 % 災害データの分析と安全活動の 検証 ゆる平均的な災害情報ではあるのですが、注 意深く災害情報を読み・聞き、必要な場合には 現地に行って災害発生状況を確認することに より、それまで潜在的リスクとして、認識して 8 個々の安全活動の開始の決定や実施効果を いなかった新たなリスクに対してグループ内 災害データから検証することは、その施策の に統一的に改善を依頼することができるよう 有効性を実証する上で大変重要なことです。 になってきています。コーポレートCSR室− コーポレートCSR室では、 2005年に 「AGC カンパニー CSR室−拠点間の連携をうまく グループ災害区分判定基準」 を制定し、 日本・ア 行うことにより、安全管理施策を浸透させ、実 ジアで同一災害区分による災害情報の収集・ 施結果をフィードバックすることができます。 再配信を行っています。 日本では、 少しくらい 次に2006年の災害情報と2010年の災 のケガでは休まずに出社して、しばらく別の 害情報を比較することにより、安全管理施策 仕事を行う 「不休業」 という区分の災害が多く の効果を定量的に考察してみたいと思います。 あります。 一方アジアの各国では、 個々人の業 2006年は日本・アジアで155件の災害が 務範囲がきちんと規定されて守られているこ 発生しました。災害区分とその類型の内訳は と、ケガをしたら休むという習慣が根づいて 表1、表2の よ う に な っ て い ま す。製 造 業 の いることなどから、少しのケガでも休んでし 「はさまれ・巻き込まれ」災害の比率は30 ∼ まうことが一般的です。 結果的に、 同じケガで 40%といわれていますので、ほぼ製造業平 も日本では不休業や微傷、 アジア各国では休業 均と同じです。ガラス製造業なので、 「切れ」 の となってしまうのでは、統一的な災害情報の 割合が他製造業より高くなっています。設備 再発防止効果が期待できません。もちろん災 投資が盛んで新工場建設が盛んに行われてい 害情報の重要性は、結果として発生したケガ たため、 「墜落・転落・転倒」も高い比率となっ の大きさではなく、ケガの原因となったリス ています。 クの大きさなのですが、災害報告書からリス 2010年の災害区分とその類型の内訳を クの大きさを正確に判断することは困難です。 表3、表4（10頁）に示します。 そこでAGCグループ災害区分判定基準で 2006年と2010年の災害発生状況を比 は、 産業医の意見を聞きながら、 ケガの種類と 較すると、旭硝子単体拠点および国内関係会 その大きさで災害区分を決めることにしてい 社の収集範囲が一部変更されており（＊3） 、単 ます。まだ日本とアジアでしかこの基準は統 純に件数や割合の増減は比較できませんが、 一できていませんが、この基準を制定したこ 件数ベースで約45％減少しています。 「はさ とにより、災害情報の利用が有効に行われて まれ・巻き込まれ」は機械起因のみではありま います。 せんが、機械安全を推進したことなどにより、 コーポレートCSR室で収集し、集計してい 49件 （32%）か ら20件 （24%）に 減 少 し た る災害情報は、広範囲の関係会社からのいわ と考えています。建設工事の墜落災害の対策 日本が世界一安全な職場を実現する日 表1 2006年日本・アジア災害件数；社員・協力会社含む 旭硝子単体 拠点 国内関係 会社 アジア関係 会社 合計 死亡 0 0 2 2 休業 10 18 40 68 不休業 13 14 19 46 微傷 29 10 ― 39 合計 52 42 61 155 表2 2006年日本・アジア災害類型別件数と割合；社員・協力会社含む 災害類型 件数 割合 はさまれ・巻き込まれ 49 32% 切れ 31 20% 墜落・転落・転倒 31 20% 有害物 10 6% 激突され 7 5% 激突 1 1% 火傷 6 4% 飛来・落下 7 5% 動作の反動 11 7% 2 1% その他 ( 熱中症等 ) 合計 155 を集中的に行ったため、 「墜落・転落・転倒」の （18.7%）、人起因の災害が147件（94.8%） 災害件数は、31件 （20%）から12件 （14%） でした（原因は1つではないため機械起因と に減少しました。 また、アジア関係会社での安 人起因の災害件数は一部重複）。機械起因の災 全管理活動は、過去体系立てて行われてはい 害は一見すると件数が少なく、重要ではない ませんでしたが、リスクアセスメントの導入 ように感じられますが、29件の機械起因の災 とOHSMSの構築、各種安全活動の活発化等 害の中で、 不休業災害以上が23件 （79.3%） と により、災害件数合計が61件から18件と約 高い比率になっています。一方、人起因の災害 70％減少しました。 147件を見てみると不休業災害以上が88件 2006年の日本・アジアでの災害155件を （59.9%）となっており、機械起因の災害の 原因別に見てみると、 機械起因 （部品の不良等 ほうが大きなケガになる可能性を秘めている も 含 み 機 械 が 絡 む も の ）の 災 害 が29件 ことが分かります。このことから、重厚長大産 9 金賞 表3 2010年日本・アジア災害件数；社員・協力会社含む 旭硝子単体 拠点 国内関係 会社 アジア関係 会社 合計 死亡 0 2 1 3 休業 4 11 9 24 不休業 6 7 8 21 微傷 27 10 ― 37 合計 37 30 18 85 表4 2010年日本・アジア災害類型別件数と割合；社員・協力会社含む 災害類型 件数 割合 はさまれ・巻き込まれ 20 24% 切れ 15 18% 墜落・転落・転倒 12 14% 有害物 10 12% 激突され 4 5% 激突 2 2% 火傷 2 2% 飛来・落下 10 12% 動作の反動 6 7% その他 ( 熱中症等 ) 4 5% 合計 10 85 業では機械起因の災害の防止に注力する価値 ります。 があるといえます。 一方で、機械起因でも人起因でもないと考 2010年の日本・アジアでの85件の災害 えられる災害があります。たとえば作業手順 を同じように分析してみると、機械起因の災 書が実際の作業と異なっていた、新入社員に 害 が15件 （17.6%）、人 起 因 の 災 害 が53件 対して教育が十分ではなかった、注意上の表 （62.3%）となっています （同様に重複を含 示が適切でなかったなど、人起因の災害とい む） 。機械起因の災害の中で不休業災害以上 うより管理上の問題によるとみられる災害で は、 11件 （73.3%） 、人起因の災害で不休業 す。よく考えれば、機械安全上の不備も人の作 災害以上は、 22件 （41.5%）となっており、 業にかかわる不安全行動も管理上の問題と考 2006年と同じように機械起因の災害は、人 えられ、発生した災害はすべて、管理上の問題 起因の災害より大きなケガになることが分か を内包しているということになります。 日本が世界一安全な職場を実現する日 生産現場 機械起因の災害（18.7%） 人起因の災害（94.8%） 管理上の問題（100%） 図1 2006年の状態 生産現場 機械起因の災害（17.6%） 人起因の災害（62.3%） 管理上の問題（100%） 図2 2010年の状態 この関係を表示すると図1、図2のように 活動の歴史に関しては十分ご存じだと思いま なります。 す。一方、 ヨーロッパの安全管理活動では、 EU 2010年には人起因の災害比率は減少し 諸国を中心として機械安全の面で優れてお ていますが、災害を誘発する管理上の問題を り、このまま機械安全を推し進めていけば安 継続して解決していくことが重要な課題と 全な職場が実現できる、またはすでに世界一 なっています。 安全な職場を実現していると信じている方も 現在行っている施策としては、ヒューマン 多いのではないかと思います。 エ ラ ー 災 害 を 防 止 す る た め、 2009年に ヨーロッパがなぜ機械安全を推し進めてき 「ヒューマンエラー災害防止研修」を開始し、 たかということは、一般的にいわれるように、 主として工学的、管理的な視点からヒューマ 世界で最も早く産業革命を経験し、大変危険 ンエラー起因災害を防止していくことと、今 な機械設備と作業環境により、労働者の安全 年日本・アジアの現場作業者向けに 「ヒューマ と健康が 蝕 まれ、そのような状態ではさらな ンエラー防止読本」を作成して各拠点に配布 る産業発展は望めないこと、人を教育しよう し、課の安全会議などで教育に使用できるよ としても多民族国家で移民も多く、十分な教 うに計画しています。また、 OHSMSを構築 育効果が得られないことなどが挙げられてい し、リスクアセスメントの有効性を高めるこ ます。この機械安全による安全確保の政策は とにより、潜在的な災害の芽をなくしていく あ る 点 で は 大 変 成 功 し、交 通 災 害 を 除 く 活動を継続して行っていきます。 2006年の労働災害死亡者10万人率は、日 むしば & ヨーロッパにおける 安全管理活動 本2.5に対してイギリス1.3と約半分の好成 績となっています （中災防データベースよ り） 。EUの平均は2.1と日本とほぼ同等です が、統計の取り方などに違いがあり、一般に日 この小論文をお読みの方なら、日本の安全 本の安全管理はまだまだEUのレベルに比較 11 金賞 して十分ではないと認識されています。 格になれば、何年か後にはJIS規格になり、日 実際にヨーロッパの安全管理者と話せば、 本でも準拠することとなります。その時点で 彼らが機械安全に関して大変自信を持ってい はまだISO化の予定はないとのことでした ることが分かります。 「 日本はEUを目標にし が、このような詳細な規格を定めて安全確保 て機械安全を推進している」 と言うと、彼らは に努力していることは大変先進的であると感 鼻高々といった感じになります。 心し、 このような情報を得たことは、 この会合 では彼らが機械安全だけで十分に安全管理 に参加した貴重な収穫でした。 レベルを向上させられると思っているかとい また彼らは2日間の会合の中で、 えば、 決してそうではないようです。 AGCグループのヨーロッパのガラス関係 12 「Safety＝Machinery safety（機械安全） ＋Safety behavior（安全行動） 」 の関係会社は9カ国に事業展開し、大規模製 であると何度も繰り返していました。トラッ 造拠点が約50拠点、小規模製造拠点と基地 ク運転手やフォークリフトの安全管理、高所 倉庫のようなものを含めると約100カ所の 作業での災害防止、ガラス切断作業における 拠点があります。 EU加盟国以外の国にも事業 切創防止、ガラスを載せ替える場合の安全作 を展開しており、ロシアから西ヨーロッパの 業手順など、個別のテーマごとに実施してい 国々の文化や事業の生い立ち、安全管理レベ る安全管理活動のベスト・プラクティスを紹 ル、社会的認識などが大きく異なり、 安全管理 介していました。彼らは 「Safety behavior」 活動も画一的な方法では行えません。 をいかに確保するかということに腐心してい 2008年にヨーロッパのガラス製造拠点 るようでした。 約45カ所の安全管理者がベルギーに集合し 図3はヨーロッパ関係会社の災害発生状 て、初の「Safety meeting」が開催されまし 況、図4は北米関係会社の災害発生状況です。 た。私がコーポレートCSR室から出席し、安 ヨーロッパ、北米とは、前述した「災害区分判 全衛生の中期計画や年度方針、 日本・アジアの 定基準」が統一できていません。したがって、 災害発生状況などを説明しました。彼らはさ ヨーロッパでは休業災害が100 ∼ 200件も まざまな情報交換を行っており、ガラス製造 発生 （＊4）しているから危険な職場だ、とは単 設備に関する総合的な欧州規格であるEN 純にはいえません。それぞれの地域の基準で 13035（Machines and plants for the 年ごとに災害件数が減少していれば、安全管 manufacture, treatment and processing of 理活動がうまく機能していると考えられます。 flat glass. Safety requirements. Cutting しかしながら、ヨーロッパ、北米とも災害件 machines）の内容を紹介していました。この 数は下げ止まりか、上昇傾向を呈しており、こ 規格は題名のとおり、ガラス切り機、面取り の状況を打破するためには、ヨーロッパでの 機、 ハンドリング機械等の機械設備、 ガラスを 「Safety meeting」で議論していた 「Safety 収納するパレット、台車など広範なガラス関 behavior」に着目していくことが大変重要だ 係設備、治工具に関する規格で、これがISO規 と考えています。 日本が世界一安全な職場を実現する日 （件） 死亡災害 休業災害 250 200 150 240 100 179 135 135 50 0 0 1 1 2 2007 2008 2009 2010 （年） 図3 ヨーロッパ関係会社の災害発生状況 （件） 死亡災害 休業災害 50 40 30 20 34 10 0 16 12 11 0 0 0 0 2007 2008 2009 2010 （年） 図4 北米関係会社の災害発生状況 ' 世界一安全な職場を 実現するために ようにすべきかがお分かりだと思います。 そうです。 「Safety＝Machinery safety（機械安全） ＋Safety behavior（安全行動） 」 これまで述べてきたことで、すでに皆さま を実現することです。 ヨーロッパは 「Machinery は世界一安全な職場を実現するためにはどの safety」で は 先 行 し て い ま す が、 「Safety 13 金賞 behavior」の確保に苦労しており、おそらく で強化することにより、 「Safety」を実現して ヨーロッパの歴史、民俗、文化から考えて、 いきます。 「Safety behavior」 を極めることは大変難し そして、日本はアジアやその他新興地域に いと考えます。 最初に述べたように 「危険予知 対して指導的な立場を維持し、または日本の 活動」をヨーロッパに定着させることが大変 産業がアジアやその他新興地域に進出すると 困難であることだけを考えてもそれは理解で 同時に安全衛生活動も展開し、その先進的立 きます。 場を維持していくことによって、日本のアド 翻って日本はどうでしょうか。現場力が低 バンテージは継続できると私は確信していま 下したといわれていますが、まだまだ他国に す。AGCグループはその先頭に立って、安全 比較して日本の現場力は最大の強みだと思い 衛生活動を推進していきます。 ます。 日本が早晩、世界一安全な社会を実現し、世 また、 「ゼロ災運動」は日本の職場に定着し 界の安全管理活動をリードしていく立場に ています。 今後とも手を変え品を変え、 マンネ なっていることを夢見て、産業安全運動100 リ化させずに活発に活動していくことが重要 年を記念するこの年に安全衛生担当としての ではありますが、現場力の基盤は決して崩れ 業務を振り返り、私はこれからも安全管理活 てはいないと思っています。 動を推進していきたいと思っています。 では日本にとって不足しているのは何か。 それは 「機械安全」 です。 この数年で日本の機械安全は大きく進歩し ました。2006年の労働安全衛生法の改正、 2007年の「機械の包括的な安全基準に関す る指針」の改定、国際安全規格のJIS化とその 普及の努力、各種安全コンポーネントの普及 と低価格化等々、 さまざまな要因によって、 日 本の機械安全が大きく進歩していることは間 違いないと思っています。 国や行政機関、 業界 団体、企業が一体となって機械安全の浸透に 努力していくことによって、日本の機械安全 がEUのレベルに追いついた時、真の意味で世 界一安全な職場を実現できると私は信じてい ます。 日 本 のAGCグ ル ー プ は、 「Machinery safety」を「セーフティ・アセッサ制度」で強 化し、 「Safety behavior」を「安全強化活動」 14 （*1） 「セーフティ・アセッサ制度」 ；2004年に安全技 術応用研究会、日本電気制御機器工業会、日本認証、 TÜVラインランドが協力して創設した機械安全技術 者資格制度。 （*2） 「STOPパトロール」：DuPont社が推進している 不安全状態・不安全行動を防止するための安全ト レ ー ニ ン グ 観 察 プ ロ グ ラ ム（Safety Training Observation Program）。 （*3） 旭硝子拠点および国内関係会社の災害収集範囲の 変更；北九州工場の閉鎖、国内関係会社の増減、一部 国内関係会社の情報収集範囲を従来の不休業災害以 上から微傷災害以上に変更したこと等。 （*4） グローバルでの災害度数率は正確に把握できてい ませんが、 AGCグループの従業員数は、2010年末 で 日 本 約12,600人、そ の 他 ア ジ ア 約20,300人、 ヨーロッパ約13,900人、北米約3,600人です。災 害件数には、協力会社の災害件数も含まれ、その人数 は上記従業員数の外数です。 開かれた新しいステージ 銀賞 F[fW^開かれた新しいステージ 上野キヤノンマテリアル㈱ @S_W岡田 圭司 OKADA Keiji はじめに らないものだろうか。その頃から私にはそん な思いがあった。 「これからの企業の安全衛生活動のあり方 当時の工場の状況は、新プラント・新機種の を考える」 をテーマに論文を記していくが、 こ 立ち上げに加え、アウトソーシングへの転換 のテーマは安全衛生スタッフから見た、 わが社 など、めまぐるしい変化の中、生産を予定どお の安全衛生活動抜きに論ずることは難しい。 な り確保することに社員は奔走していた。 ぜならば、 12年余りの安全衛生活動 （表） を通 職場は生産責任が過負荷になっており、い して、会社と私自身の成長があったからであ つしか 「安全最優先」は慢性化した標語となっ る。 そういった成長なくして企業の安全衛生の ていた。 新しいステージは開かれないと考えた。 よって そんな中、私に辞令が下りた。 「 総務課 安 第1章 わが社の安全衛生活動経過 全衛生スタッフを命ずる」。 安全衛生に対して 第2章 これからの企業の安全衛生活動の はまったくの素人であり、知識も経験もない。 あり方 （開かれた新しいステージ） ましてや安全衛生スタッフは、私ともう1人 として、 以下に述べていく。 の女性の2人だけだった。上司である総務課 長も安全衛生の経験はなく、具体的に教えて 第1章 わが社の安全衛生活動経過 # 安全衛生スタッフとしての第一歩 くれる人もいない。前任者からの引き継ぎだ けである。 翌日、工場長に呼ばれ 「工場を変えたい。労 働災害の出ない工場にしたい。手伝ってく れ！ よろしく頼む。そのためには君自身の勉 強も必要だ」。 「ピーポー ピーポー」。救急車が構内に入っ その言葉を受け、とにかく一生懸命頑張ろ て来た。労災である。一瞬、工場長の顔が目に うと決意を新たにした。1997年12月のこ 浮かんだ。 とであった。 工場長は、私の入社当時の直属の上司であ 私の安全衛生スタッフとしての仕事は、 り、 随分とお世話になり、 さまざまなことを学 1998年の1月に始まった。 んだ。工場長を悩ませる災害や事故はなくな 15 銀賞 $ 最初の労働災害 よる労働災害が発生した。 安全衛生スタッフとしてスタートした矢先 スイッチを入れ、装置が動き出し、顔面に装置 の1998年1月に、他事業所からの応援者に が当たるという災害であった。 状況は、安全装置を不履行にして装置のト ラブル復帰作業を行っている中、誤って起動 表 わが社の安全衛生活動の取り組み経過と課題 年 取組経過 安全文化の構築スタート 取組課題 ● 安全衛生に対する意識改革 1998 実施内容 ● ● ● ● 機械装置の安全管理導入 ● はさまれ・巻き込まれ災害撲滅 1999 2000 ● ● 日常職場安全衛生活動の活性化 ● トップによる全職場への安全衛 生ヒヤリング OSHMS 導入 ● 安全衛生活動の PDCA サイクル 自己流の安全衛生活動からの脱 却 ※専門家の指導 ● リスクアセスメントの仕組みづ くり 法的要求事項の深耕 安全衛生ライン化への取り組み ● 全社一丸となった評価準備 安全衛生の基準づくり 全職場始業時ミーティングの導 入 2003 2005 中災防技術支援部によるマ ネジメントシステム総合評 価 ● OSHMS 認証取得 ゼロ災運動導入 ● ゼロ災小集団活動スタート ● 2006 2008 16 ● ● ● ● OSHMS 第 2 ス テ ー ジ の スタート < 3 カ年計画 > 1 年目 = 安全衛生意識革命 2 年目 = 安全衛生実行革命 3 年目 = 安全衛生風土革命 ● ● ● OSHMS 更新審査 2009 機械装置が止まらないと安全扉 が開かない安全装置の導入 新規、改造時の機械・装置稼働 前事前安全チェックシステムの 導入 職場の安全衛生水準向上に 向けたスタート ● 2004 ● トップ主導の安全衛生活動の開 始 部門職場単位の巡視の徹底 KY 活動の開始 セーフティ委員会発足 ● ● ● OSHMS とゼロ災運動の一体化 危険ゼロづくり ● 全体唱和 / 指差呼称 / ゼロ災運 動教育 安全衛生ライン化の重要性 職場拠点型安全衛生活動への転 換 ● KYT& リスクアセスメント教育 安全衛生と経営との一体化 安全衛生のライン化実現に向け た組織体制の確立 ● 職場拠点型安全衛生活動推進 トップダウンとボトムアップの 融合 安全衛生と経営との一体化 安全衛生活動の可視化 ● ライン中心型安全衛生組織の発 足 ● 安全衛生にかかわる経営決議機 関の立ち上げ （ライン化 & 有機的安全衛生活 動の推進） 開かれた新しいステージ 当時この職場では、安全装置を不履行にし 協力会社の社員が回転物にはさまれ、病院 たメンテナンスは、担当レベルでしばしば行 に搬送された。至急工場に戻るよう製造部長 われていた。災害を起こした本人が安全装置 から出張先の私に電話があった。 を不履行にしているのに、起動ボタンを押す 工場に着いたのは、夜の9時だった。工場に ことは本人のミスであるという考えが一部に はトップ以下、各部長、総務課長、本社の人事 あった。 課長らが災害の情報収集に当たっていて、 「た 工場に対する本社 （キヤノン㈱） の見方は厳 だごとではない！」とあらためて強く思った。 しく、 早速本社の人事部門、 中央の安全衛生委 工場長室には、災害経過が克明にホワイト 員会を通じて、臨時の安全衛生委員会を開く ボードに書かれていた。被災された方は、 手術 こととなった。 工場長は、 事業所のトップとし の結果、命には別条なかったが、後遺症の残る て災害発生に対して謝罪したが、私としては 災害であった。災害の発生したラインも、対策 どうしてよいのか分からなかった。 がとれるまで停止したままである。 安全衛生委員会の後、 工場長に呼ばれ、部課 翌日は休日に当たっていたが、職制全員が 長全員を集めるよう指示があった。工場長が 集められ、 「 なぜこのような災害が発生した 部課長に指示したのは、 「今後、メンテナンス か、今後工場として安全管理にどう取り組む 時に安全装置を不履行にしなければならない べきか」が議論された。 場合はすべて部長承認としたい」ということ 一気に工場の雰囲気がブルーになった。 であった。 工場長からは、今後安全最優先で生産する 技術・生産部門からは反発があり、 「そんな よう指示が出され、その中の一つの重要提案 ことをしたら生産が予定どおりに確保できな として、 「『安全扉を開くと装置が止まる構造』 い。 メンテナンスのスタッフ作業者には、 十分 から 『装置が完全に止まらないと安全扉が開 気をつけるよう指導するので、別の手段を考 かない構造』となるように、機械装置に対する えてほしい」 との意見が出された。 考え方を変えたい！」という発言があった。 真 しかし、 工場長は断固として意思を曲げず、 剣であった。 この指示はトップ命令として打ち出された。 そんなことをしたら、生産性は低下し、投資 最初のトップダウンである。 のコストもかかるとの声もあったが、反対す % 重大災害の発生 しかし、工場には労働災害を起こしてはな らないとの意識はあるものの、トップの意思 る者はいなかった。2度目のトップダウンで あった。 & 安全文化構築の始まり は職制にはあまり浸透していなかった。変わ 翌週からは、工場の雰囲気が一変した。安全 らず生産確保に奔走する毎日のように感じら 最優先の意識が工場全体に伝わった。 「安全最 れた。 優先」は単なる標語ではなく、経営方針として そんな矢先、 重大災害が発生した。 生まれ変わったのだ。 17 銀賞 「このような災害を二度と繰り返してはな というものであった。3度目のトップダウン らない！」 である。 工場で働く、 みんなの気持ちだった。 早速仕組みが構築され、翌年からスタート こうして、私の本格的な安全衛生スタッフ した。 としての仕事が始まった。 重大災害が起きて1年以内にフェールセー 工場長から矢継ぎ早に指示が下りてくる。 フと機械装置の稼働前事前安全チェックシス その対策部門としてセーフティ委員会が立ち テムが工場に導入された。ものすごい速さの 上がり、 トップ以下全社一丸となり、 以下のこ スピード経営である。 とを徹底していった。 私自身、 「安全はトップにありき」をこのと ①部門職場単位でのSP （セーフティパトロー き学んだ。 ル） 活動徹底 ②機械装置が止まらないと安全扉が開かない 安全装置の導入推進 ( 労働安全衛生マネジメント システムの導入 ③危険予知活動等の推進 安全衛生活動は意識・実行面ともに大きく 前述の活動の結果、労働災害は激減し、発生 変化した。ここに安全文化の構築がスタート 件数は3分の1まで低下するとともに、動い したのである。 ている機械装置に対するはさまれ・巻き込ま ' 稼働前事前安全チェックシステム の導入 れ災害の発生はなくなった。 しかし、安全衛生スタッフとして、私には以 下の危惧があった。 ①安全衛生のPDCAサイクルが回っていない 安全の意識改革に向けたさまざまな活動が ②労働災害は毎年数件発生している 行われる中、 工場長から一つの提案が出された。 ③トップが代わることによって安全文化が風 技術部門を中心に、新規の機械装置の導入 および改造時に事前チェックシステムを導入 ④外部の専門家の安全衛生診断等を受けてい し、 トップ承認をもって生産稼働を認める、 と ないことから、自己流の安全衛生活動に いうものである。機械装置に対する安全への なっている 考え方は この思いはトップも同じであった。 機械装置の安全性に完璧はないということ そのような状況の下、労働安全衛生マネジ を前提にする メントシステム （以下OSHMS）の導入が、こ 常に問題意識を持ち、あらゆる変化と行動 れからの企業の安全衛生活動には必要という を想定する 流れが生まれた。実際、キヤノングループの一 ● 英知を結集し徹底した事前対策をする 部の事業所においても、その導入が始まって ● 決して妥協しない安全チェックをする いた。 ● 絶対を追求する また当時、私のいた工場はキヤノン㈱から ● ● 18 化する可能性がある 開かれた新しいステージ 分社・独立し、 上野キヤノンマテリアル㈱とし 始めた。私は、準備に没頭した。 て改めて始動したところであり、わが社に そんな折、経営トップが交替した。新しい とって、今後の安全衛生活動の水準向上を目 トップは、 OSHMSに理解を示し全面的にバッ 指す上で、 OSHMSの導入は必須であった。 クアップしてくれた。職場も協力してくれた。 工場長から社長へと立場が変わったトップと こうして、会社と職場が心を一つにして、全 安全衛生スタッフの思いは、 同じであった。 そ 社一丸となりマネジメントシステム評価に臨 して、 OSHMSを導入することが経営会議で んだ。マネジメントシステム評価は、 私たちに 決まったのである。 2002年のことだった。 とって、今まで経験したことのない安全衛生 翌 年 の1月 に 導 入 の キ ッ ク オ フ を 行 い、 活動の文化であり、とても新鮮だった。 トップの所信が表明された。 会社にとって、安全衛生活動の新たなス この時、 OSHMSを軸としたわが社の安全 テージの幕開けであった。 衛生活動がスタートしたわけだが、OSHMS 結果、一定の評価をいただき、安全衛生ス の知識があり、理解できる者は社内にはおら タッフとして達成感があった。一方、課題も ず、 勉強し理解することが私の急務であった。 多々あり、その中でもとりわけ安全衛生のラ ) 中央労働災害防止協会との出会い からOSHMS認定取得まで イン化が弱いとの指摘があった。当時、 「安全 衛生のライン化」というのは初めて聞く言葉 であり、私も職場もこの意味を理解できな かった。 安全衛生スタッフとしてOSHMSの情報 と知識を得る中、キヤノン本社の安全衛生部 トップからは、新しい方針が打ち出された。 「自分たちの 自分たちによる 自分たちの に相談した結果、会社としてJISHA方式（中 ための 安全と健康」、そして実行テーマは、 災防方式）のOSHMSの認定取得を目指すこ 災害ゼロではなく、職場に危険個所をつくら と、そのステップとして中央労働災害防止協 ない「危険ゼロづくり」を目指す次なるステー 会 （以下、中災防）のマネジメントシステム総 ジが示された。 合評価サービス （以下、 マネジメントシステム 実現へのアプローチとして、運動手法が必 評価） を受けることが経営会議で決まった。 要と考えたトップは、 「一人ひとりカケガエの マネジメトシステム評価は、 安全衛生管理・ ない人」という安全衛生理念に基づくゼロ災 活動に関する重要項目について、専門家が 運動を社内に導入し、OSHMSとゼロ災運動 1,000以上のチェック項目により、仕組みや との一体化を目指すこととなった。安全衛生 実態を詳細に診断するもので、自社の強み弱 のライン化に向けた前身活動であった。 みを明らかにすることができる。 OSHMS導 危険ゼロづくりとして、ヒヤリハット情報 入に向けて課題が明確になるのである。 を活用してリスクアセスメントを徹底・推進 私と中災防との出会いがここに始まった。 し、危険ゼロへの改善活動を定着させた。 その後、中災防の技術支援部の指導を受け OSHMS わが社は、 JISHA評価から1年後、 ながら、マネジメントシステム評価の準備を とゼロ災運動の一体化を目指して活動する 19 銀賞 中、中災防よりOSHMSの適格認定を取得す ることができた。 翌年には、 ゼロ災小集団活動も導入し、 わが + 新しいトップのメッセージ 社の安全衛生活動もこれで順調に進むかに思 新しいトップのメッセージは、職場拠点型 えた。 安全衛生活動の推進であった。その考えは、 * OSHMS認定取得後の壁 ①安全衛生活動は、トップダウンとボトム しかし、 OSHMS認定取得後1年が経過す る頃、安全衛生活動の壁にあたった。 「会社と 職場にとって安全衛生活動の次の進むべき道 が見えない」、 「ゼロ災小集団活動も活性化し アップの融合によって成り立つ ②自分たちの職場の安全衛生活動や快適職場 は自職場でつくる ③安全衛生事務局は、その活動を補完してい くことが仕事である ④事務局（安全衛生スタッフ）依存型の安全衛 てこない」 という壁である。 生活動から脱却し、職場拠点型安全衛生活 もちろん、安全衛生スタッフの力不足もあ 動に軸足を移していく る。 「会社の安全衛生活動がスパイラルアップ というものであった。私は、新鮮かつ感動を覚 できないのは、 安全衛生事務局のせいである」 えると同時に、安全衛生のライン化に向けた との雰囲気が広がりはじめた。 力強いメッセージであることを理解した。同 ここに至るまで、事務局がOSHMS導入と 時に新しい糸口が見えるようになった。この 運用に対して、現場のニーズと現場そのもの 時から、わが社の安全衛生活動は再び変わり を理解していなかったことによる失敗があっ 始めた。 た。 結果、 現場の安全衛生活動は個々に活動し しかし、トップのメッセージが発信されて ているが、事務局、管理者、従業員が一体化し も、すぐに意識改革するのは難しい。トップの た活動にはなっていなかった。 考えが浸透し、組織が動き出すまでに時間が しかも当時、誰も解決の糸口が見えなかっ かかるのである。 た。明らかに安全衛生活動に対する機運も低 下し、安全衛生スタッフとして私も落ち込ん だ。 #" 更新審査と安全衛生 第二のステージ そのころ、 再び経営トップの交代があった。 20 社内の一部からも、安全衛生活動がうまくい そうした中、 OSHMS認定の更新審査の時 かないのは安全衛生事務局に起因していると 期を迎えた。確かに、安全衛生の水準は向上し の報告が新しいトップに報告された。 ている。しかし何かが足りないと感じる中で、 しかしトップは見抜いていた。会社の安全 更新審査を受けた。 衛生活動が停滞する要因は、安全衛生のライ 中災防の評価員は見事に見抜いた。 「安全衛 ン化の本質を理解していない管理職の意識に 生と経営との一体化」が必要であると。この思 ある、 ということを。 いは、当社のトップも同じだった。 開かれた新しいステージ 具体的な指導として、安全衛生組織の改編 二ステージの幕が開いた。 が推奨された。 トップは前向きだった。 更新審 査2カ月後から当社の安全衛生組織は、ライ ン中心型安全衛生組織に変わった。同時に、 トップを委員長とした安全衛生の経営決議機 関が誕生した。 OSHMSの第二ステージの幕 開けである。 ## 安全衛生のライン化の推進 第2章 これからの企業の安全衛生活動の あり方 （開かれた新しいステージ） # 安全衛生のライン化の必要性 これからの企業の安全衛生を支えるのは、 安全衛生はトップ以下、ライン中心で構成 安全衛生のライン化にほかならないと考えて され、トップダウンとボトムアップが融合し いる。私なりに安全衛生のライン化の本質を てはじめてうまくいく。 理解するには、時間と経験を要した。このこと それぞれのラインが安全衛生に責任をもっ からして職場全体に浸透するには、それなり て、安全衛生活動を推し進めていく。 その活動 の活動と時間が必要だと痛感している。 を補完するのが、安全衛生委員会とは別組織 それでは、私の考える安全衛生のライン化 の安全衛生の経営決議機関である。安全衛生 とは何かを述べていく。 事務局は経営トップのニーズを受け止め、企 安全衛生のライン化とは、安全最優先のも 画し、速やかに情報発信を担う立場に変身し と安全衛生を仕事としてとらえ、品質と同列 たのである。 に位置づけ、企業の生産活動の柱として、全社 この考えは管理職に浸透し、安全衛生の責 一体となり取り組んでいくことだと考える。 任は自分たちにあるという自覚が生まれた。 企業にとっての 「品質」を考える際、社員は そして、 全社員を対象に、 実業務単位6 ∼ 7人 何を思い浮かべるであろうか。トップから一 で「ゼロ災小集団活動」を編成し、職場の安全 般社員に至るまで、まず 「自社製品や自社部品 衛生のライン化を進めていくことが安全衛生 から品質不良を出さないようにしよう」とい 方針として打ち出された。 これにより、 全員参 うことを考えるのではないだろうか。 加の日常安全衛生活動として可視化され経営 不良品を市場や顧客に流出させることに と一体化した。 よって自社ブランドに傷をつける。それが会 これらの結果、顕在化した危険はすべて職 社にとって大きな損失であることは、どの企 場で管理することにより、抽出された危険か 業においても徹底されているからである。少 ら労働災害が発生することはなくなった。ま しくらいの不良ならよいであろうなどと考え た長年の悲願であったゼロ災元年（災害発生 る社員はまずいない。つまり、品質に対する完 件数ゼロ） を達成できた。 璧主義こそが、働く私たちのプライドなので 安全衛生スタッフとして従事して12年目 ある。また、プライドであると同時に、従業員 のことだった。 そして、 いよいよ安全衛生の第 一人ひとりが品質責任を背負っているのであ 21 銀賞 る。 そのプライドと責任が、 私たちの働く原動 によって、安全衛生のライン化は実現可能に 力であると同時に、必要不可欠な要素と考え なると考える。つまり、安全衛生も品質同様 ている。 会社の品質を守るべく、 品質部門、職場の品 質スタッフが組織化され、作業者には不良を 出さないための手順書が渡され、守るための 「トップの品格」によって、決するのである。 % 委員会中心型安全衛生組織から ライン中心型安全衛生組織への転換 教育が徹底されている。 これを安全衛生活動と比べるとどうだろう 今後、安全衛生のライン化を推進していく か。 上で、考えなければいけないのは安全衛生組 残念ながら品質ほどのプライドと責任は、 織であろう。 多くの企業で取り入れられている 企業の安全衛生活動には浸透していないのが のが委員会中心型安全衛生組織であり、ライ 現実であることは否めない。 しかし、 これから ン中心型安全衛生組織は数少ないのではない の安全衛生を考える上で、安全衛生を品質と かと感じている。 わが社では2009年からライ 同列で考え活動すること、つまり安全衛生の ン中心型安全衛生組織を取り入れている （図） 。 ライン化が、企業にとっても社員にとっても 委員会中心型組織とライン中心型安全衛生 絶対に必要なのである。 組織の概要を以下に示す。委員会中心型安全 なぜならば、企業が引き起こす重大な事故 衛生組織を否定しているのではない。労働安 や災害は、 企業ブランドを失墜させ、 企業の存 全衛生法に示される安全衛生委員会の役割を 続が危ぶまれることにもなりかねないからで 考えれば、企業の安全衛生活動を労使一体と ある。 このことは過去の事例を見るまでもない。 なって進める上で、安全衛生委員会は必要で また、私たちが常に考えなければならない ある。しかし、安全衛生委員会は、法令上、 審議 ことは、東日本大震災であらためて学んだと 調査機関であり、経営者の意思決定機関をも おり、 人間尊重であることはいうまでもない。 含めるのには無理がある。 $ 安全衛生のライン化推進は 企業のトップにありき OSHMSの要求事項の中に、労働者の意見 の反映というのがある。 今ほとんどのOSHMS 導入企業では、安全衛生委員会において労働 者の代表者から意見を聞き、会社の安全衛生 22 安全衛生のライン化を推し進めるのは、企 方針や計画に反映させることで、その要求事 業のトップにほかならない。トップの安全衛 項を満たしている。しかし、それに加え、労働 生のリーダーシップは第1章で述べたとおり 者の意見は、ラインの中から日常的に出され であるが、安全衛生のキーパーソンはトップ ていくヒヤリハットや重大なリスクもある。 である。 その意見が、ラインを通じて安全衛生の経営 トップ以外に安全衛生のライン化を推し進 決議機関で審議され、会社の安全衛生施策に めることは難しいと感じている。言い換えれ 反映されるべきだと考える。 ば、トップの理念と方針が打ち出されること なぜなら安全衛生活動には、全ラインへの 開かれた新しいステージ 〈委員会中心型安全衛生組織〉 総括安全衛生管理者 〈ライン中心型安全衛生組織〉 総括安全衛生管理者 安全衛生委員会 委員長 総括安全衛生管理者 委 員 会社管理職／労働組合 産業医／安全管理者／ 衛生管理者／健康スタッフ ※会社と労働組合は同数 社長 システム管理責任者 安全衛生委員会 ※委員会メンバーは左記の 安全衛生委員会と同じ 安全衛生経営決議 機関 経営会議メンバー 安全衛生スタッフ 安全衛生担当 部門長 システム運用責任者 部長 部門システム運用責任者 部安全衛生委員会 部安全衛生委員会 安全衛生 専門委員会 安全衛生専門 委員会 課長 課システム運用責任者 課安全衛生委員会 職場安全 衛生委員会 課長代理／職場長 一般社員 図 わが社の安全衛生組織 委員会型からライン型への転換 水平展開・全従業員への啓発、周知・大型投資 判断等、概してスピーディーな経営的判断が 求められるからである。 & 自主的職場安全衛生活動から 自律型職場安全衛生活動への転換 安全衛生の業務 （予防）をラインで取り込 み、 その責任を各ラインが担っていくには、 ラ 自主的安全衛生活動の推進という言葉をよ イン中心型組織への転換が必要なのである。 く耳にするが、安全衛生のライン化を進めて そのラインを補完ならびに支援するには、経 いくのであれば、安全衛生について自分たち 営的視点から安全衛生に関して決議する機関 で問題解決していけるだけの強力な職場づく が必要であり、 それによって、 ラインと経営と りが必要である。つまり職場には今後、自律型 の一体化が実現すると考える。 職場安全衛生活動への転換が求められる。 23 銀賞 私の考える自律型職場安全衛生活動とは、 その内容は、経営層に伝わることによって ①職場内の遵守法律を理解し確実に遵守でき より一層の会社の安全衛生の発展につながる る ②遵法教育、 職場の受け入れ教育、 フォローアッ プ教育等各種教育が職場内で実践できる ③職場の作業環境測定は自職場で行い、自部 と考える。 ' 機械装置の安全管理の さらなる向上 門で課題解決できる ④安全衛生に対して職場の明確なポリシーを 持ち、 会社に意見具申ができる ⑤職場安全衛生水準の向上を目指し、必要に 応じて変革ができる 24 機械の包括的な安全基準に関する指針がガ イドラインとして制定され、 OSHMSが企業 に普及促進したことで、企業における機械安 全に対する認識がここ数年で急速に変わって 等である。 また、 日常職場安全衛生活動は職場 きた。つまり以下のような欧米の安全管理の のルーチンワークとして落とし込まれ、 PDCA 考え方に移行してきたと感じている。 サイクルが回っていることも当然必要とな ①災害が発生しても、 重大災害に至らない仕様 る。 要約すれば、 会社の安全衛生スタッフに頼 ②事前にリスクを評価し、 リスクに応じた仕様 らずとも、安全衛生に関して自職場で完結す ③ヒューマンエラーを想定した仕様 ることである。 これからは、さらに技術力が向上し、機械装 そのためには、何が必要であるかを考えて 置に対する安全管理は向上していくと思われ みたい。 る。 私は、 トップ以下管理職・職制の意識改革は わが社のグループ内においても、ワーキン もちろんのこと、部門ごとに安全衛生マイス ググループを通じて、機械装置の設計・製作に ター（安全衛生のスペシャリスト）を輩出し 関するリスクアセスメント基準が制定された。 ていくことが必要と考える。発展を目指す企 しかし、 新規の機械装置に関する安全技術が 業において、品質マイスターや生産マイス 発展する一方、忘れてはならないのが、既存の ターは必ずいるものである。 ならば、 安全衛生 機械装置の安全管理である。 新しい安全技術が マイスターも必要なのではないだろうか。 駆使された機械装置を導入しても、既存の機 その要件は、衛生管理者、 RSTトレーナー、 械装置から災害が発生したら元も子もない。 内部監査資格、社内安全衛生マイスター試験 そこで、再度、既存装置のリスクアセスメン 合格等、 企業で考えていけばよいのである。 部 トを行い、安全対策を実施し、それぞれの機械 門における安全衛生のスペシャリストが、自 の適合基準を設けるとともに可視化し、職場 律型職場安全衛生活動には必要である。 と作業者に周知していくことが必要と考える。 そして、安全衛生マイスター定例会を開催 そして何よりも、不適合な機械は事業場に し、安全衛生水準向上に向けて専門家集団と 設置しないという理念を打ち出し、管理して して話し合い、 研さんしていくのである。 いくことが重要と考える。 開かれた新しいステージ さらには専用治具等についても、 安全チェッ 要である。 クを行い、安全仕様の治具を作業者に提供し このことは作業の安全管理を考えていく上 ていくことも合わせて考えていきたい。 で厳格に管理していくことが必要である。 ( 非定常作業の安全管理 したがって、 漏れのないよう会社基準として 管理し、 すべて社内LANで可視化し、 すぐに取 り出せるようにするなどの工夫が必要である。 最後に非定常作業の安全管理について考え 現場の第一線の作業者は、自分たちで決め てみたい。 今後、 リスクアセスメントの普及が たことは理解を深め合い、組織で周知された さらに進み、災害件数は減少していくと思わ ことは守るのである。 れる。また、安全衛生責任が増すにつれ、抽出 隠れた危険を非定常作業から見つけ、管理 された危険からは、災害は発生しにくい風土 し作業者に周知していくこと、これは現場を も確立されていくだろう。 しかし、 このままで 熟知している監督者の、安全衛生上の重要な は減少しないのが非定常作業における労働災 責務としてとらえていく必要がある。 害であると考えている。 ) まとめ わが社においても、過去12年間の災害発 生のうち約8割近くが非定常作業である。考 察してみると、 「これからの企業の安全衛生活動のあり方 ①メンテナンス・点険時に多く発生している を考える」をテーマに、 12年余りの安全衛生 ②作業手順書のない作業がほとんどであり、 作 スタッフとしての経験をもとに、私の考え方 業者の勝手な判断で危険な作業をしている を述べてきた。 ③危険であるとの認識がない この経験や考え方が、少しでも企業の方の 等であった。 非定常作業の中にこそ、 見えない 参考となり、 役立てていただければ幸いである。 危険が潜んでいるのである。 これまで述べた以外にも、メンタルヘルス、 今後の作業の安全管理のあり方としては、 衛生問題等取り組むべき課題はたくさんある。 非定常作業に焦点をあてて安全管理に取り組 これらを解決し、安心・安全で快適な職場を むことで、 労働災害は大幅に減少すると考える。 形成することは、みんなの願いである。 「安全 そのアプローチの一つとして、作業手順書 衛生に終わりはない」とよくいわれるが、この のないものは、すべて非定常作業かつ危険作 ことは絶えず発展と成長が求められているこ 業として特定することから始める。その前提 とと受け止めている。 で作業を洗い出しリスクアセスメントを行う。 企業にとって安全衛生活動が仕事として位 そして、非定常作業や危険作業の安全標準 置づけられ、安全衛生のライン化が推進され （作業者が守る安全ルール） を分かりやすく表 ることと信じてやまない。 示し、リスクレベルを明確にして、教育・掲示 これからの、企業の安全衛生活動の発展を 等によって作業者に確実に周知することが重 願いつつ。 25 銀賞 F[fW^21世紀、 アジアの安全衛生と日本の役割 @S_W志川 久 SHIKAWA Hisashi # アジアの今 26 業ではインフラ整備などで年間1兆円の海外 受注が掲げられている。 それに呼応して各日本企業は、コスト削減 平成22年版の外交青書。そこにはアジア と巨大な購買力を目的に、アジアへの工場移 に関する多くの記述が並ぶ。それだけではな 転を加速。円高がそれに拍車をかけている。 い。ひとつひとつの言葉に込められた熱い思 内閣府が今年出した報告書ⅰ）には、 2015 いを感じる。 年には海外生産比率が20％を超えるとの予 「日本の平和、安全、繁栄にとって不可欠」 測 も あ る。ま た、あ る 雑 誌 ⅱ）に よ る と、家 電 「東アジア共同体構想」 「共に繁栄するために メーカーでは液晶などの生産機能を中国に移 協力」 「世界の成長センター」 「アジアの内需を 転し、自動車メーカーもタイに小型車の工場 日本の成長へ」 「日本がアジアの成長の架け橋 を新設。なかには生産機能だけでなく、開発・ となる」 などの言葉には、 大いなる夢と希望が 研究機能などの中枢部分までアジアに移転す あふれている。やはり日本が今後とも持続可 るファッションメーカーもあると書かれてい 能な成長を続けていくには、アジアとの緊密 る。 このように、アジアの将来は華々しい限り な関係づくりが不可欠だ。 だ。 総務省統計局によると2008年の国内総 だがアジアでの生産のあり方には、看過で 生産 （GDP）の実質成長率は、中国9.6％、イ きない課題がある。それはアジアが急速に工 ン ド5.1 ％、ベ ト ナ ム6.2 ％、イ ン ド ネ シ ア 業化したことにより、労働環境、産業安全、職 6.0 ％ に の ぼ る。対 し て 日 本 は −1.2 ％ と 場衛生などの面で未成熟であることだ。むし なっている。また、中国が2010年にGDPで ろ安全衛生分野では、まだ発展途上にある。 日本を抜き、世界2位の経済大国になったこ たとえば、東南アジアの工場に生産委託を とは記憶に新しい。 していた米国の大手スポーツ用品メーカー さらに2010年6月に閣議決定された新成 は、工場で児童労働・低賃金労働などの不当な 長戦略では、アジアに対する具体的な戦略が 取り扱いをしたとして、米国で不買運動に見 描かれている。まず2020年までに自由貿易 舞われた。就業の最低年齢については国際労 圏を構築し、安全・安心なアジア社会を実現、 働機関（ILO）が条約化しているが、このほか アジアの成長を取り込むための改革がうたわ にも米国衣料メーカーが同様の事態を招い れている。 そして具体的な成果目標として、 ア た。 しかし、 これらは氷山の一角かもしれない。 ジアにおける1兆円のコンテンツ収入、建設 2008年に起きた中国製冷凍ギョーザ中 21世紀、アジアの安全衛生と日本の役割 毒事件も、 安全衛生上の、 多くの解決すべき問 品の品質低下という形で表れる可能性があ 題が想起される。 り、そうなると、直接的に日本人の生命・健康・ 中国では建設現場でも安全衛生面の課題が 生活に悪影響を与える。たとえば、安全性の低 ⅲ） 多い 。現場で日雇いとして雇用される「農民 い食品が輸入され、流通した場合、 何も知らず ばお 工」 。 農村から都市へ出稼ぎに来た彼らは、 「包 にその食品を口にすれば、何らかの障害を起 ごんとう 工頭」 と呼ばれる二次下請けに管理され、 不安 こすことも否定できない。そのことからも、 日 定な雇用、曖昧な契約関係などを甘受してい 本は自国の安全・安心の確保という観点から る。 一歩踏み出し、アジアに深くかかわる必要が これらの雇用形態は建設工事の品質にも影 あるだろう。 響を及ぼしていると思われる。 実際、 竹材でで ② 世界と日本の持続的成長のため きた不安定な外部足場、安全性が十分ではな 日本が本気で東アジア共同体や、戦略的互 い墜落防止ネットや仮囲いなど、危険と言わ 恵関係をアジア諸国と構築しようとするな ざるを得ない建設現場が散見される。 ら、経済・生産分野に限らず、包括的な関係づ 筆者は、 ドバイでも同じような光景を見た。 くりを進めるべきだ。また世界の成長セン リーマンショック前のドバイは建設ラッシュ ターであるアジアの持続的成長は、国際的視 に沸き、大勢の外国人労働者を雇い入れてい 点からも重要だ。ところがアジアの安全衛生 たが、安全教育の不徹底や使用している言語 における問題は、その成長を停止させかねな の違いから、 危険な状態が見受けられた。 い。急激な成長は、安全衛生の面からみれば、 活力に恵まれ、それを背景に疾走し続ける 職場環境の急激な悪化を招く可能性を内包し アジア。 そこでは、 日本と比較すると劣悪な職 ている。社会的な混乱を回避するためにも、安 場環境をものともせず、圧倒的な生命力にあ 全衛生面での安定が不可欠だ。そのために、 地 ふれる労働者たちが働く。そのハングリーさ 理的に近い日本が果たすべき役割は大きい。 は、 貴重でうらやましい。 しかし安全衛生面を ③ 人道的見地のため 見ると、 決して現状のまま放置してはならず、 最後には、やはり人道的見地から日本が関 打開策が必要だ。 与するべきだと考える。児童労働などの背景 $ アジアの安全衛生と日本 には、厳しい貧困があると言われる。安全衛生 面での環境改善だけでなく、救貧対策などの 観点からも、日本が国際機関と連携してアジ アジアの安全衛生のあり方は本来、それぞ アの現状に対応することが望まれる。 れの国・地域が中心となって取り組む問題だ。 しかし、せっかく日本がアジアに貢献しよ しかし日本は積極的に解決する必要があると うとしても、 「大きなお世話だ」 「内政干渉では 私は考える。 その目的は次の3つだ。 ないか」 「日本は日本のことだけ考えていれば ① 日本への影響回避のため いい」など、アジア各国から反発されかねな アジアの安全衛生問題は、日本への輸出製 い。一方的にこちらの価値観を押しつけるだ 27 銀賞 けではだめだ。 長期には、 労働災害による死亡者が年間7,000 東アジアと日本の間には、かつて不幸な歴 人いた。これを考え合わせると、同じ高度成長 史があった。 しかし安全衛生分野への寄与は、 期にある中国の労働災害による死亡者は1万 それとは全く異なる。 人を優に超え、数万人、 あるいはそれ以上の規 品質管理活動での改善は 「KAIZEN」 として 模であることも危惧される。こうした問題は 国際 語になった。 KANBAN （看板） 、 ANDON 中国だけではなく、インド、インドネシア、パ （行燈）も同様だ。これらを通じて日本は高品 キスタンなどの人口大国でも懸念されるとこ 質の商品供給を果たし、 世界に貢献してきた。 ろだ。 他方、 地球環境保全の上で、 日本の美徳である 私は、アジアの安全衛生問題の解決には、ま 「もったいない」 という価値観は、 「MOTTAINAI」 ず「早く」 、次に「広く」、 最後に 「安く」の対応が という言葉そのままに、 世界へと広められた。 求められると思っている。 同じように、日本は安全衛生に対する100 まずは「早く」である。1回の重大災害に、そ 年間の涙ぐましい努力の末、 安全・安心を基盤 の29倍の軽微な災害件数、そして300倍の と す る 労 働 環 境 を 築 き 上 げ た。た と え ば ヒヤリ・ハット件数がある。これは言うまでも 「KIKENYOCHI （危険予知） 」 「HIYARI 、 ・HATTO なく、 「ハインリッヒの法則」である。ヒヤリ・ （ヒヤリ・ハット） 」 「 、3H （はじめて、 ひさしぶり、 ハットは重大災害につながる。安全衛生に関 変更） 」 「ANZEN・ANSHIN 、 （ 安 全・安 心 ） 」、 する対応の遅れは、このような災害を放置す 「ZERO-SAI-UNDOU （ゼロ災運動） 」などは、 ることになる。とはいえ、事故を皆無にするこ 日本が世界に誇れる言葉としてグローバル化 とは難しい。そんな中で少しでも迅速に防止 ちゅうちょ を目指すべきである。 過去の歴史に 躊 躇する することは可能だ。それには、重点指向を取り ばかりでなく、日本の安全衛生に関する知見 入れるしかないだろう。アジアの場合でいう をぜひアジアで役立てる。それが日本の使命 と、危険な業種でもある建設・鉱山・農業に絞 だと考える。 り込み、重点対応するだけでも効果が大きい。 % アジアが抱える問題 28 日本でも全産業の死亡者数の3分の1が、建 設業で発生している。まずは、 危険業種を特定 し、問題の早い解決を目指し、具体的な策を少 ILOの推計では、毎年、世界で120万人が しでも早く構築することが望まれる。 労働災害などで死亡、そのうち半数以上がア 次に、 「広い」解決だ。災害は社会的弱者に対 ジア太平洋地域に集中しているⅳ）。この数字 し、特に厳しい影響を与える。アジアのさまざ は、日本の労働災害による死亡者約1,000人 まな国・地域に広く目を向けて、社会的弱者の を3桁も上回る。 保護・救済と、安全衛生環境の確保に寄与する 中国の総人口13億人のうち、就業人口は ことが必要だ。 7.6億人ⅴ）。これは日本の就業者数7,000万 最後は、 「 安く」解決することだ。ここで言 人の10倍だ。日本でも昭和30年代の高度成 う、 「安い」は、安直とは異なる。もっと手近で 21世紀、アジアの安全衛生と日本の役割 効果的という意味での安さを追求すること 理及び清掃に関する法律） 、大気汚染防止法、 だ。安全性とコストのバランスは、 先進国でも 騒音規制法などがある。それに基づく政令、 省 経営者の高度な判断が要求される。経営者の 令、告示、通達などを含めると、枚挙にいとま 安全に対する意識の高さが最も大切になるの がない。 である。職場の安全衛生管理は、作業効率化、 またJIS、JASなどの規格と制度、あるいは 品質確保、 優秀な人材確保、 士気高揚を通じて 表彰・顕彰制度、それに関連する組織や人材も 経営の改善に結びつく､企業にとって重要な 豊富だ。さらに日本人の価値観、匠の心も貴重 要素である。 その関係を経営者が理解し、 安全 だ。真っ白な米粒や見事に実ったリンゴなど 性の向上がコストダウンにつながると認識す の農作物、また工芸品でも名工のつくる包丁 ることが大切だと訴えたい。 や切子ガラスは美しい限りだ。その伝統はカ & 提言―安全衛生向上のための「日本・ アジア安全衛生運動連絡会（仮称）」 メラや家電製品、自動車、IT機器などの品質や デザインなどに、立派に継承されている。コン プライアンスやCSRは輸入された概念だが、 日本人の心として根付きつつあると思われ 日本は半世紀をかけ、労働災害による死亡 る。これらの蓄積は日本の財産だ。 者数を6分の1に削減した。その下敷きには、 このような膨大な体系を、安全衛生分野の 100年に及ぶ産業安全運動がある。その経 「ソフト・インフラ」 と呼ぼう。 ソフト・インフラ 験・ノウハウを上手くアジアに移転できれば、 をアジア各国に提供することが、まず必要だ。 アジアの安全衛生環境は短期間で激変しよ う。しかしそのために残された時間は少ない。 提言2：安全衛生に関連する保護具市場の開発 なぜなら、日本社会は急速に少子高齢化して 安全帯、安全靴、ヘルメット、ゴーグル、 手袋 おり、安全衛生分野の目利き人材が減少しつ などは新しい保護具が次々と開発された。往 つあるからだ。 ゆえに早急な対応が必要だ。 時に比べて確実に進歩した。 そこで、アジアにおける安全衛生向上につ 筆者が新入社員の頃、硬くて重い安全靴は いて、 次の3点を提言したい。 履き心地が悪く、膝や腰にすぐ疲れがきた。メ ルメットも蒸れやすくて、すぐにずれてかぶ 提言1：安全衛生技術や制度の移転 りにくかった。安全帯も同様、ゴワゴワの太い 日本には安全衛生技術や制度、経験に関す ロープがベルトにつき、それが作業の邪魔に る、貴重な蓄積がある。それは日本が長年、苦 なって逆に危険だった。手袋と言えば軍手 悩した証しだ。 だった。しかし今や、それらは軽量・高機能化 法制度に関しては工場3法をはじめ、労働 され、すっかり作業性が向上した。 基準法、労働安全衛生法、下請法 （下請代金支 たとえば安全靴。それは日本工業規格JIS 払遅延等法）、男女雇用機会均等法、環境基本 T8101によって何度も改正された結果、高 法、リサイクル法、廃棄物処理法（廃棄物の処 機能化した。重作業・中作業・軽作業に分類さ 29 銀賞 れ、耐圧性能、耐衝撃性、耐油性などの規格が 目立つ。近年は熱中症による災害も多発して 制定。 軽くて柔らかい素材で、 履き心地が向上 いる。 した。 またデザインも豊富になり、 スニーカー これらのデータをもとに、勤務先では作業 のようにオシャレな商品まである。 員の教育・啓発活動が繰り返されている。結 同じように安全帯も小型・軽量化され、 邪魔 局、最後は一人ひとりの能力と自覚だ。そんな なロープは巻き取り式になった。それだけで 個々の意義に根ざした活動をアジア各国に広 なく、作業環境に応じたさまざまなタイプが めていきたい。 開発された。ベルトに引っ掛ける単純な商品 さて表題の「日本・アジア安全衛生運動連絡 から、墜落時の衝撃を全身で受け止められる 会（仮称）」は、前述の3提言を実施・調整し、ア タイプまで豊富だ。 手袋も軍手から進化し、 耐 ジアにソフト・インフラを普及させる組織で 熱性、 防振性、 耐電性、 耐薬品性、耐切創性など ある。 の機能が付加。 加えて、 通気性が改善されて蒸 アジアへの安全衛生分野での協力には、外 れにくくなり、また滑りにくくなって肩こり 務省や経済産業省、厚生労働省など、 複数の中 からも開放された。 央省庁が関係し、それぞれの強み、ネットワー このほかにも、防護服、マスクなど、安全衛 国際協力の枠組みとしてはAPEC （ア クを持つ。 生に関連する保護具は多種・多様化され、 往時 ジア太平洋経済協力、 Asia-Pacific Economic とは隔世の感すらある。 Cooperation）やASEM （ ア ジ ア 欧 州 会 合、 これらの安全衛生保護具は、アジアの安全 Asia-Europe Meeting）などがあるが、国際 衛生管理の改善にも直結する。 アジアには、日 政治色が強く、安全衛生面の協力支援で多く 本が開発を進めてきた高機能な保護具の大市 は 期 待 で き な い と 思 わ れ る。ま た、JETRO 場が広がっているともいえる。積極的に開拓 （ （独） 日本貿易振興機構、 Japan External Trade すべきである。 Organization） 、 JICA （国際協力機構、 Japan International Cooperation Agency）、ア 提言3：教育・啓発活動 ジア開発銀行などの政府系機関、 また商社、ゼ 私の勤務する建設会社にも、安全衛生活動 ネコン、金融機関、プラントメーカー、各業界 に関する蓄積がある。 「現場員の心得」 「従業員 団体などの民間組織も関係するが、それぞれ の心得」などにはじまり、社内規則として「安 守備範囲と監督官庁が異なる。 全衛生管理規定」 も定められている。 また繰り このようにバラバラなのは、安全衛生の分 返し発生する建設災害が 「見える化」 されてい 野は業界ごとに存在する常識の違いや、業界 る。墜落・転落が多いのは建設災害の特徴だ 間の壁があったりして、まさに業際的な分野 が、死亡災害は、安全帯未使用時の近道行動 であるからだ。だから全体を俯瞰し、最適化を （高所の足場を移動する際に近道を取ろうと 図ることができる主体が必要だ。同連絡会に、 ふ かん 30 すること） がきっかけになることが多い。 また その役割を期待したい。 ワイヤー尻手の欠陥による落下・飛来災害も 私が思うには、労働災害防止団体や業界団 21世紀、アジアの安全衛生と日本の役割 体の一部は産・官・学を円滑に調整し、アジア するという仕組みにするのだ。日本は単に商 の安全衛生問題にも貢献してきた。 そこで、 こ 品をアジアから輸入したいのではない。それ れからもアジアと日本の関係者の取りまとめ ぞれの国・地域の発展に寄与しつつ、安心も輸 役 と し て の 役 割 を 期 待 し た い。そ し て 入したいのである。もちろん緑十字の掲示は APOSHO （アジア太平洋労働安全衛生機構、 たとえだ。しかし当該業種に応じたJIS認定 Asia Pacific Occupational Safety and 工場をアジアに拡大することが、日本の安全 Health Organization）のような団体と連携 衛生の保障にも直結することは間違いない。 を深め、前記連絡会の設立母体になることを 「食」の安全も大事だが、アジアにおいては 望みたい。 ' 期待される効果 「職」の安全も大事だ。 いずれアジアは経済成長に伴って民主化が 進み、 QOL（生活の質、 Quality of Life）への 関心も高まろう。その時に、かつて日本が欧米 前述のような連絡会を発足させることによ を手本にしたように、日本もアジア各国から り、アジアの安全衛生環境が改善されると同 手本にされる存在でありたい。 時に、 「食の安全」 なども進めたい。 そこで、まずその先鞭を安全衛生分野でつ たとえばHACCP （Hazard Analysis and けたい。アジアにおける「職」の安全が、日本の Critical Control Point）は「食品の安全性に 安全に結びつく。そのような制度設計、組織デ 係る重要な危害要因を特定、 評価し、 管理する ザインが 「日本・アジア安全衛生運動連絡会 システム」と説明されているが、米国やEUへ （仮称） 」で展開されることを、念じてやまな 日本から輸出する水産食品、輸入肉に関して い。 は認定義務があり、厚生労働省などの認定を 受けなければならない。また対米輸出食品に 対しても、 取扱認定工場が定められている。 そ のことで、米国では高い食品安全性の確保で 効果を上げている。 これと同様の仕組みを、アジア−日本間で 安全衛生分野において構築しよう。そうすれ ば対日輸出商品に関して、安全衛生管理が徹 底した職場が整備できるのではないだろう か。 たとえば、 日本の安全と衛生の象徴である 「緑十字 （日本工業規格JIS Z9103-1986） 」 が掲示された工場を認定する。その認定され 〈参考文献〉 ⅰ） 「平成22年度企業行動に関するアンケート調査報 告書」 内閣府経済社会総合研究所、 2011年 ⅱ ） 「日本経済は大阪の二の舞になるのか」 WEDGE 2011年1月号、 2011年1月 ⅲ） 殷洛 「中国における建設現場の建設労働者に関する 研究」日本建築学会計画系論文集第74巻、第636号、 2009年2月 ⅳ） 川上剛 「アジアの発展途上国における労働安全衛生 マネジメントシステムの役割」 （旧）国際安全衛生セン ターホームページ ⅴ） 「中国における労働雇用情勢の現状と展望」一般財 団法人日中経済協会 北京パシフィック投資諮詢中 心、2006年3月 た工場で製造された商品は、日本の定める安 全衛生環境に合致しており、対日輸出を許可 31 産業安全運動100年記念事業実行委員会事務局 〒108-0014 東京都港区芝5-35-1 中央労働災害防止協会内 TEL：03-3452-3307 FAX：03-3453-8034 Mail：kinen@jisha.or.jp
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