N.2 2014 ASSOFOND FEDERAZIONE NAZIONALE FONDERIE Poste Italiane S.p.A. - Anno XL-Pubblicazione bimestrale - Spedizione in A.P. - 70% - Filiale di Milano La rivista delle Fonderie di Metalli Ferrosi e Non Ferrosi Sistemi agglomeranti per fonderia Reattori gestiti da sistema a controllo distribuito CERTIQUALITY È MEMBRO DELLA FEDERAZIONE CISQ E UNI EN ISO 9001:2008 UNI EN ISO 14001:2004 N GE ST MA A EM C D SISTEMI DI GESTIONE CERTIFICATI Azienda con SGS certificato secondo la Direttiva 96/82/CE da I FI RT E ME NT SY Istituto di Certificazione Sistemi Gestione Sicurezza Cavenaghi SpA Via Varese 19, 20020 Lainate (Milano) tel. +39 029370241, fax +39 029370855 info@cavenaghi.it, www.cavenaghi.it Elgraph® – Ricarburanti per una migliore efficienza E’ ben noto che oggi le ghise sono prodotte rispettando sia gli standard più elevati sia i controlli più stringenti: per far fronte a queste sfide nel modo migliore, Elkem ha sistematicamente ampliato la gamma dei propri prodotti. 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CERTIQUALITY È MEMBRO DELLA FEDERAZIONE CISQ E UNI EN ISO 9001:2008 UNI EN ISO 14001:2004 I FI RT E GE ST N A EM C D MA SISTEMI DI GESTIONE CERTIFICATI Azienda con SGS certificato secondo la Direttiva 96/82/CE da ME N T SY Istituto di Certificazione Sistemi Gestione Sicurezza Cavenaghi SpA Via Varese 19, 20020 Lainate (Milano) tel. +39 029370241, fax +39 029370855 info@cavenaghi.it, www.cavenaghi.it Sistemi agglomeranti per fonderia Impianti di solfonazione e di esterificazione SOLUZIONI INTEGRATE PER LA GRANIGLIATURA DI GRANDI GETTI Le soluzioni di Pangborn Europe per la granigliatura a turbine e ad aria compressa di fusioni e componenti di grandi dimensioni garantiscono elevata integrazione nelle linee produttive, flessibilità operativa, affidabilità, qualità di risultato, economicità di esercizio e sicurezza per l’operatore. La tecnologia Pangborn Europe al servizio delle fonderie per una migliore qualità di finitura. 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Fonderie Ariotti: “Fondo Ma Non Sono Fuso!” ...................................................................................... 42 Residui di fonderia: una risorsa non un problema................................................................................ 48 FARO con vista sul mondo .......................................................................................................................... 54 Amministrazione e abbonamenti S.A.S. - Società Assofond Servizi s.r.l. 20090 Trezzano S/Naviglio (MI), Via Copernico 54 Tel. 02/48400967 - Telefax 02/48401282 Abbonamenti per l’Italia, anno 2014 105,00 euro Abbonamento per l’estero, anno 2014 180,00 euro L’anteprima di METEF 2014...................................................................................................................... 58 Assemblea generale Ordinaria delle Fonderie associate .................................................................... 62 Una copia 12,91 euro, estero 20,66 euro Numeri arretrati il doppio Spedizioni in A.P. - 70% - Filiale di Milano Tecnico Combinazioni di materiali in componenti leggeri fusi ............................................................ 66 Progetto Grafico Draghi Luciano 20154 Milano - Via Messina 47 Tel. 02/3313321-33604352 e-mail: multimedia@draghi.it Recupero termico in applicazione industriale. Caso studio: fonderia di ghisa ....................72 Uno studio sulla produzione di Ghisa sferoidale senza l’uso di alimentatori ....................74 Valutazione comparativa dell'impatto ambientale nel ciclo di vita di INOTECTM, il sistema legante inorganico, e di un sistema legante cold box tradizionale ....................82 La scoria da cubilotto: un sottoprodotto da valorizzare ..........................................................88 i Indice Stampa Nastro & Nastro s.r.l. 21010 Germignaga (Va) - Via Stehli, 15 Tel. 0332/531463 - www.nastroenastro.it È vietata la riproduzione degli articoli e illustrazioni di Industria Fusoria senza autorizzazione e senza citare la fonte. La collaborazione alla Rivista è subordinata insindacabilmente al giudizio della Redazione. Le idee espresse dagli Autori non impegnano ne la Rivista ne Assofond e la responsabilità di quanto viene pubblicato rimane agli Autori stessi. La pubblicità che appare non supera il 50% della superficie totale del periodico. Inserzionisti ..........................................................................................................................................96 7 Industria Fusoria 2/2014 PRECISION & PERFORMANCE for METAL APPLICATIONS Unidrive M matched with a high performance motor from Emerson provides a solution that maximizes your productivity and product quality through precise automation control. 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Le proiezioni per il prossimo biennio sono orientate verso un’ulteriore crescita. Secondo il Report prodotto da Metalcasting Forecast and Trends e pubblicato da AFS (American Foundry Society, Schaumburg, Ill) il trend espansivo proseguirà fino al 2016, quando le vendite si ipotizza possano spingersi fino a 37 Miliardi di Dollari. Dopo aver toccato il picco di 31,5 Miliardi di Dollari nel 2007, il valore delle vendite dei getti è precipitato a 21,6 Miliardi nel 2009 (-31%). L’Industria americana di Fonderia ha imboccato il sentiero della ripresa nel 2010 (25,46 Miliardi di Dollari) con un tasso di crescita del +18% ri- Industria Fusoria 2/2014 spetto all’anno precedente, consolidandosi nel 2011 in cui le vendite hanno raggiunto i 29,64 Miliardi di Dollari (+16% rispetto al 2010). La fase espansiva di questo ciclo ci si attende possa continuare per l’anno in corso e per tutto il 2015, in corrispondenza del quale si stima che le vendite possano raggiungere i 37,5 Miliardi di Dollari. Stando ai continui miglioramenti sul fronte della domanda, le proiezioni a breve termine (2013-2016) sono orientate verso una crescita per tutti i metalli (getti ferrosi e non ferrosi). Inoltre, i getti di ghisa duttile e a grafite compatta, di alluminio e di leghe a base rame, sempre secondo le previsioni del Metalcasting Forecast, anche nel mediolungo periodo potranno benefi- 10 ciare di maggiori opportunità di sviluppo. Nello specifico, l’espansione stimata per la produzione dei getti di ghisa duttile ci si attende possa essere guidata dal dinamismo congiunturale che caratterizza i relativi mercati di destinazione, ovvero: industria petrolifera e del gas, automotive, costruzioni edili e mercati dei compressori e delle pompe. La crescita attesa per i getti di acciaio sarà verosimilmente spinta dall’industria petrolifera e del gas, dalle turbine e ancora dai mercati dei compressori e delle pompe. I settori dell’automotive e mezzi di trasporto più in generale, si prevede possano avere interessanti ricadute di lungo periodo sulla crescita dei getti di alluminio e magnesio. economico Invece lo stimolo ai comparti delle leghe di rame si presume possa passare attraverso lo sviluppo nell’ambito delle valvole, pompe, compressori e settore delle costruzioni edili. Il tessuto produttivo dell’industria americana di Fonderia attualmente è costituito da 1.978 impianti; cinque anni fa ne contava 2.170. La perdita di quasi 200 unità è sicuramente conseguente alla recessione economica, ma anche frutto del progresso tecnologico, degli investimenti migliorativi della produttività e in alcuni casi altresì riconducibile ad una razionalizzazione derivante da una normativa ambientale sempre più severa. L’Industria americana dei getti, in questi ultimi cinque anni, ha sperimentato decisi cambiamenti in merito alla potenzialità ed al grado di impiego della capacità produttiva settoriale. Il tasso di utilizzo degli impianti era circa il 77% nel 2007 per crollare al 51% nel 2009; il rimbalzo del 2011 consentì di toccare il 75% e salire ulteriormente all’82% nel 2012. Il potenziale produttivo degli impianti attualmente è stimato in 16,4 Milioni di tonnellate (16,8 Milioni di tonnellate nel 2007); anche sotto questo profilo, i dati indicano una ricostituzione della capacità produttiva andata persa durante il biennio della crisi. L’America è il secondo produttore mondiale di getti (12,82 Milioni in termini di volumi) tra la Cina che è il leader e l’India che occupa il terzo posto. Secondo l’ultima indagine curata da Modern Casting e pubblicata all’interno del “47th Census of World Casting Production” la Cina nel 2012 (ultimi dati disponibili) ha prodotto 42,50 Milioni di tonnellate di getti, mentre l’India 9,34 Milioni di tonnellate. Nel ranking mondiale dei TOP 10 seguono: Giappone (5,34 Milioni), Germania (5,21 Milioni), Russia (4,30 Milioni), Brasile (2,86 Milioni), Corea (2,44 Milioni), Italia (1,96 Milioni) e Francia (1,80 Mi- lioni) (Rif. Industria Fusoria N.1 Gennaio-Febbraio 2014 per dettagli sul 47° Census). Di seguito riportiamo una serie di tabelle tratte dall’articolo originale “Steady Rebound From Recession” pubblicato su Modern Casting January 2014 del cui testo vi abbiamo presentato una sintesi. Le tavole che vi proponiamo costituiscono le proiezioni fino al 2022 delle spedizioni americane di getti suddivise per tipologia di metallo e mercato di destinazione. AFS (American Foundry Society, Schaumburg, Ill) l’autore dell’articolo informa che i dati riportati nelle tavole in questione, sono stati elaborati mediante l’utilizzo di modelli previsionali economici e sono da considerarsi esclusivamente come valori stimati, pertanto AFS non può essere ritenuta responsabile circa la loro accuratezza. Tratto da Modern Casting gennaio 2014 MERCATO GETTI DI GHISA GRIGIA Utility Construction NAICS (North American Industry Classification System) 2371 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 Other Industrial Machinery - NAICS 333249 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 -1,4% Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 0,7% 3,3% 2,7% Speed Changer, Industrial High-Speed Drive and Gear - NAICS 333612 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 0,2% Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 1,1% Highway, Street and Bridge Constraction NAICS 2373 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 3,7% Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 2,4% Metal Valve - NAICS 33291 Crescita annua a breve termine ’13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 Heating Equipment Manufacturing NAICS 333414 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 Agricutural implement NAICS 33311 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 Construction Machinery NAICS 333120 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 5% 2,9% 5% 2,9% Other Engine Equipment NAICS 333618 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 -2,5% 0,7% Pump and Compressor Equipment NAICS 333911 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 2,8% 2,4% Automobile and Light Duty Motor Vehicle NAICS 33611 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 2,1% Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 2% -0,9% 0,9% TOTALE Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 4,3% 3,4% Previsioni vendite per il 2014 11 1,55% 1,85% 5.523490.000 $ Industria Fusoria 2/2014 economico MERCATO GETTI DI GHISA DUTTILE Pipe, Fittings, Ingot Molds – NAICS 331511 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 1,9% Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 2,6% Metal Valve - NAICS 33291 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 Other Engine Equipment - NAICS 333618 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 1,4% Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 4,1% 9,9% 6,9% Automobile and Light Duty Motor Vehicle NAICS 33611 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 6,5% Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 3,4% Agricultural immplement - NAICS 333111 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 3,2% Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 4,4% Construction Machinery - NAICS 333120 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 1,9% Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 7,6% Oil and Gas Machinery - NAICS 333132 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 10,3% Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 6,4% Other Industrial Manufacturing - NAICS 333249 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 2,7% Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 4,1% Heavy Duty Truck - NAICS 336120 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 1,0% 3,3% TOTALE Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 4,2% 4,0% Previsioni vendite per il 2014 6.600.830.000 $ MERCATO GETTI DI ALLUMINIO HAVC and Commercial Refrigeration Equipment – NAICS 33341 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 Engine, Turbine and Power Transmission Equipment - NAICS 33361 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 Navigational, Measuring and Control Instruments – NAICS 3345 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 Household Appliance- NAICS 3352 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 3,1% 5,5% -1,0% 3,5% Transportation Equipment - NAICS 336 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 2,8% 2,1% Motor Vehicles - NAICS 3361 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 3,1% 4,3% Aerospace Products and Part - NAICS 3364 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 -0,4% Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 3,0% 8,9% 7,0% TOTALE Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 7,8% 7,0% Previsioni vendite per il 2014 2,6% 4,4% 9.919.560.000 $ MERCATO GETTI DI ZINCO E DI LEGHE A BASE PIOMBO Electrical Equipment NAICS 33531 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 Noncurrent-Carrying Wiring Device NAICS 335932 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 Industria Fusoria 2/2014 -2,3% -0,1% 4,5% 2,7% Transportation Equipment - NAICS 336 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 1,0% 1,0% TOTALE Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 1,8% 1,5% Previsioni vendite per il 2014 12 731.710.000 $ economico MERCATO GETTI DI ACCIAIO (Non include le Fonderie di precisione) Metal Valve - NAICS 33291 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 8,9% 4,2% Turbine and Turbine Generator Set Units NAICS 333611 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 7,9% Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 4,2% Construction Machinery Equipment NAICS 333120 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 4,1% 3,2% Industrial Process Furnace and Oven NAICS 333994 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 4,0% 2,5% Mining Machinery and Equipment NAICS 333130 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 8,6% 8,0% Railroad Rolling Stock - NAICS 3365 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 2,9% 2,0% TOTALE Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 3,8% 2,7% Oil and Gas Fiel Equipment - NAICS 333131 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 10,6% Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 5,5% Industrial and Commercial Fan and Blower- NAICS 33341 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 -1,1% 0,4% Previsioni vendite per il 2014 4.298.590.000 $ MERCATO GETTI DI LEGHE A BASE RAME Hardware - NAICS 332510 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 -1,2% 2,5% Speed Changer, Industrial High-Speed Drive and Gear - NAICS 333612 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 3,3% Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 4,7% Industrial Valve - NAICS 332911 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 6,4% 4,2% Pump and Pump Compressor - NAICS 33391 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 6,1% Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 6,3% Plumbing Fixture Fitting and Trim NAICS 332913 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 TOTALE Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 4,1% 5,1% Previsioni vendite per il 2014 3,0% 4,2% 1.831.010.000 $ MERCATO GETTI DI MAGNESIO Sporting and Athletic Goods - NAICS 339920 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 7,8% Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 6,6% Saw Blade and Hand Tool Manufacturing NAICS 332216 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 0,6% Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 3,1% Transportation Equipment - NAICS 336 Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 TOTALE Crescita annua a breve termine ‘13-’16 Crescita annua a lungo termine ‘13-’22 2,8% 4,0% Previsioni vendite per il 2014 13 3,3% 4,4% 968.940.000 $ Industria Fusoria 2/2014 eco no mi ico om on nomico eco ec o c economico PEOPLE FIRST Il capitale sociale e umano: la forza del paese IL CAPITALE SOCIALE: LA FORZA DEL PAESE Si è svolto, venerdì 28 e sabato 29 marzo, presso il Teatro Petruzzelli di Bari, il Convegno Biennale del Centro Studi di Confindustria dedicato al “capitale sociale: la forza del Paese” che ha coinvolto nell’arco di due mezze giornate un pubblico di imprenditori, manager, politici e giornalisti. Il Convegno, il più importante appuntamento del Sistema Confindustria del 2014, partendo dalla ricerca del Centro Studi e attraverso i pareri e le testimonianze di esperti, imprenditori e policy maker, si è concentrato sulle sfide principali che le istituzioni del nostro Paese sono chiamate a fronteggiare per favorire l’accumulazione, la crescita e lo sviluppo di capitale umano e sociale. La sfida globale si gioca sulla conoscenza, che è il motore dell’in- Industria Fusoria 2/2014 novazione e di ogni processo di cambiamento, dentro e fuori le aziende. Per produrre conoscenza occorre capitale umano e sociale qualificato. L’Italia è pronta? Non ancora. La popolazione presenta un ritardo nell’istruzione e nelle competenze, dovuto soprattutto a una formazione di qualità inferiore e di più breve durata. La scuola e l’università sono le principali istituzioni a cui è affidato il compito di formare le nuove generazioni, ma oggi sono chiamate a ripensare il proprio ruolo in funzione delle sfide, sempre più complesse, che i giovani affronteranno nel prossimo futuro. Se l’Italia vuol far ripartire la propria economia deve puntare sul fattore umano. Una carta da giocare necessaria, per essere all’altezza della continua innovazione 14 e dell’aumento di produttività che si genera a livello internazionale. Un ruolo della scuola e dell’università, ma anche dell’impresa, con l’impegno fondamentale di non far deteriorare il patrimonio di conoscenza dei lavoratori. Da qui non solo il titolo del convegno “Il capitale sociale: la forza del paese” ma anche il titolo della ricerca presentata nella giornata di apertura del Convegno dal direttore del Centro Studi Confindustria, Luca Paolazzi “People first, il capitale umano e il capitale sociale per l’Italia”. “In Italia - ha affermato Paolazzi - tanti e per molto tempo hanno pensato di vivere nel Paese dei balocchi. La crisi è stata un brutto risveglio, ma ancora non sappiamo come uscirne. Per il CSC “ripartire dal capitale umano è la risposta”. La giornata di venerdì 28 marzo ha previsto, inoltre, due tavole rotonde “Investire in capitale umano” e “Invecchiamento, immigrazione e capitale sociale” e si è conclusa con “Le tesi di Confindustria sull’education” illustrate del vicepresidente Ivanhoe Lo Bello e con l’intervento del ministro del Lavoro, Giuliano Poletti. Sabato 29 marzo i lavori sono stati dedicati a “Le sfide per l’Europa e l’agenda dell’Italia” che ha previsto l’intervento del ministro per l’Istruzione Stefania Giannini e la sintesi del vicepresidente con delega al CSC Fulvio Conti. E’ intervenuto, inoltre, Ignazio Visco, governatore di Bankitalia per lasciare poi la economico parola a Giorgio Squinzi, Presidente di Confindustria. Sono Intervenuti, tra glia altri, Alberto Baban, Presidente Piccola Industria, Alessandro Laterza, Vice Presidente Mezzogiorno, Nichi Vendola, Presi- dente Regione Puglia, Susanna Camusso, Segretaria Generale CGIL, Mariastella Gelmini Deputato Forza Italia. “LE IMPRESE HANNO TENUTO INSIEME IL PAESE” Squinzi replica a Visco: tante aziende innovano e sono competitive sui mercati globali Lo dice a braccio, rivolgendosi al numero uno della Banca d’Italia, in prima fila: “vorrei rassicurare il governatore Visco, io come imprenditore, ma anche tanti altri abbiamo deciso di lottare e di investire”. Un impegno su cui Giorgio Squinzi si è soffermato a lungo, concludendo il convegno del Centro studi di Confindustria a Bari. “Ciò che ha tenuto insieme il Paese in questi otto lunghissimi anni sono le imprese innovatrici, che hanno investito in capitale umano”. Le aziende sono cambiate, sono forti in molte specializzazioni hi-tech, anche se le statistiche, ha sottolineato Squinzi, non ne tengono pieno conto. Hanno dato il via a quel cambiamento che si chiede al Paese. “C’è tra noi la percezione netta e diffusa della necessità di avviare un cambiamento profondo nella società. Ogni giorno misuriamo i costi altissimi di un immobilismo di maniera, durato troppo a lungo”. È doppio il messaggio, diretto al governatore di Bankitalia, che ha chiesto alle aziende un maggiore impegno ad innovare e crescere, e alla politica, con il governo Renzi alle prese con le riforme. “I tempi che viviamo richiedono un grande impegno comune”, ha detto Squinzi. Ma in Italia “fare l’imprenditore è quasi un gesto eroico, un combattimento continuo con le vecchie regole della burocrazia, le carte eccessive, un fisco inquisitore e vessatorio”. Ecco perché bisogna cambiare, per far crescere il Paese, creare un contesto non ostile alle imprese. “Innovare paga, rende”, ha detto il presidente di Confindustria, descrivendo gli sforzi fatti dalle imprese. Ma occorrono le riforme e “vanno rafforzate le misure a sostegno degli investimenti e della ricerca, resi strutturali gli interventi destinati alla detassazione e decontribuzione del salario di produttività”. In Italia c’è un nuovo governo: “Ne apprezziamo lo spirito europeista, la voglia di riforme importanti, una determinazione a fare e a fare rapidamente”. Da Squinzi arriva un’apertura, fermo restando che “per le imprese contano solo i fatti. Commenteremo solo quelli, come sempre”. Bene il decreto lavoro, “il governo ha dato prova di rapidità e coraggio, occorre che il Parlamento confermi questa scelta”. Su altre misure come l’aumento delle rendite finanziarie solo sui titoli privati, “abbiamo espresso forti dubbi, valutando che il costo del denaro salirà”. Si attendono i provvedimenti che “dovrebbero imprimere una spinta forte al sistema produttivo”. Squinzi ha ricordato le richieste delle imprese sul cuneo fiscale, sulla semplificazione, sui tagli alla spesa pubblica: le proposte di Confindustria arriveranno in vista della presentazione del Def, “sorrette dai numeri e con spirito costruttivo”. Per ora, ha aggiunto rivolto al governo, “apprezzo il coraggio della decisione” accompagnato dal “preciso richiamo alla responsabilità della scelta da parte della poli- tica. Un bel segno di novità che il presidente del Consiglio ha voluto dare anche in vista del semestre europeo”. Le riforme vanno fatte non per volere della Germania o della Francia, ha detto Squinzi, ma “per nostra volontà”, anche se il saldo tra dichiarazioni e fatti è negativo. Sono necessarie per reagire alla crisi: “la situazione economica è ancora poco rassicurante”. Occorrono perchè le imprese abbiano condizioni migliori per investire e innovare. Ieri Visco ha chiarito il senso delle parole pronunciate venerdì alla Luiss sulle rigidità di sindacati e imprese: nessuna polemica, piuttosto un’esortazione. Lettura data anche da Squinzi: “conosco molto bene il Governatore, persona che stimo. Le critiche non le leggo così: si è riferito a considerazioni che risalgono a Guido Carli. I tempi sono cambiati. Confindustria, la mia Confindustria sta puntando a mettere come esempio di tutto il sistema industriale aziende innovative che hanno fatto del capitale umano la chiave di competitività. Altrimenti non si spiegherebbe come la manifattura italiana sia leader sul mercato mondiale”. Il presidente di Confindustria ha sottolineato anche il problema del credito e del pagamento dei debiti della Pa, al quale è stato “messo mano in modo ancora molto modesto”. I debiti vanno pagati: “si onorano e si saldano con la crescita”. Dobbiamo dare garanzia ai partner Ue “che non incrineremo la casa comune cedendo alla tentazione di riaccendere la finanza pubblica allegra”. I vecchi alibi, svalutazione e debito “erano tossine per la competitività del Paese”. Gli imprenditori sono pronti a fare la propria parte: “crediamo nella politica, vogliamo partecipare ad una politica che innovi non la forma o le formule, ma la sostanza e la credibilità delle istituzioni”. E ancora: “un governo che dica finalmente che il capitale sociale si crea nell’impresa e che agisca di conseguenza avrà tutto il nostro appoggio”. Per concludere: “è venuta l’ora di passare ai fatti, il futuro è di chi ha il coraggio di costruirlo”. Nicoletta Picchi Tratto da il Sole 24 ore di domenica 30 marzo. 15 Industria Fusoria 2/2014 eco no mi M. Lafronza ico om on nomico eco ec o c economico Acquisto di energia elettrica: cicala o formica? Qualcuna, stimolata dal proprio fornitore sin dai primi mesi del 2013, si è vista recapitare una proposta con un prezzo scontato rispetto al contratto di fornitura siglato qualche mese prima; qualcun’altra, ignara di ciò che stava accadendo sul mercato dell’energia elettrica, si è interessata alla fornitura solo qualche mese prima della scadenza contrattuale; qualcun’altra ancora si è limitata ad osservare l’andamento del mercato con l’intento di individuare il momento più conveniente per acquistare l’energia elettrica. zi variabili. Ma di certo ogni fonderia ha scelto la strategia della formica. Sono trascorsi 26 secoli da quando Esopo narrò la storia della formica e della cicala, con la prima che in inverno si prende beffa della seconda. Ma è sempre vero che la strategia della formica è sempre vincente? Analizzando l’andamento dei prezzi a termine del mercato elettrico italiano degli ultimi tre anni, sorge spontanea una domanda: esiste un criterio per individuare il momento più favorevole all’acquisto di energia elettrica? La formica provvederebbe a rifornirsi sempre nella medesima stagione dell’anno ed è ciò che tendenzialmente avviene in ogni fonderia. Ma con i prezzi a termine (Fig. 1) che sembrano viaggiare su un roller coaster quale criterio di valutazione ha adottato la fonderia per individuare il momento più conveniente? Prendere Tutte le fonderie, accumunate dal medesimo dilemma se chiudere la trattativa oppure aspettare sino all’ultimo giorno disponibile, hanno attraversato momenti di difficoltà, perché non è semplice prendere una decisione quando la posta in gioco è alta in ragione dell’elevata incidenza che il costo dell’energia elettrica ha sul costo di realizzazione di un getto finito. La maggioranza delle fonderie avrà optato per un contratto a prezzo fisso, in poche si sono avventurate su contratti a prez- Fig. 1. Immaginiamo di riavvolgere il nastro e di ripercorrere mentalmente l’esperienza vissuta nel 2013, quando ciascuna fonderia ha dovuto focalizzare la propria attenzione per la sottoscrizione del contratto di fornitura di energia elettrica del 2014. Industria Fusoria 2/2014 18 LA DECISIONE è stato quantomeno complicato. Supponendo che la fonderia abbia, per merito (demerito) delle sue abilità, individuato il criterio tale per cui si è approvvigionata per il suo fabbisogno complessivo nel momento in cui i prezzi a termine hanno raggiunto il valore di minimo (massimo) assoluto, si può essere certi di aver sottoscritto il miglior (peggior) contratto possibile? La risposta al quesito è negativa, perché stabilire un prezzo oggi per il fabbisogno di domani, non garantisce che tale prezzo corrisponda effettivamente a quello che il mercato esprimerà nel periodo di fornitura. Il prezzo che il mercato esprime effettivamente nel periodo di fornitura è il PUN (Fig. 2) e sporadicamente il PUN è allineato al prezzo che il mercato ha quotato a termine. Confrontando per ogni singolo anno il dato del prezzo a termi- economico re il premio della propensione al rischio, che, però, peserà solo su una quotaparte del proprio fabbisogno di energia elettrica. In questi ultimi anni il mercato elettrico italiano si è molto evoluto, basti pensare all’impatto delle dinamiche della domanda (Fig. 3) e dell’offerta (Fig. 4); riprova ne è il fatto che molti sono gli stakeholders che oggi stanno chiedendo un nuovo market assessment per ridisegnare il mercato elettrico secondo logiche più coerenti con i suoi nuovi paradigmi. Fig. 2. ne con il PUN, si può affermare che non sempre è la cicala a dover ballare, ma che ciò potrebbe capitare anche alla formica. Ma la strategia della formica è così diversa da quella della cicala? Entrambe sono l’immagine della medesima medaglia; entrambe, infatti, esprimono l’alta propensione al rischio dei soggetti deputati a prendere una decisione in Fonderia. È possibile adottare una modalità di acquisto differente, che cerchi di mitigare questo rischio? I nostri avi sostenevano “in medio stat virtus”. Essere un pò cicala ed un pò formica molto probabilmente consentirebbe di raggiungere un miglior equilibrio che si pone sempre tra due estremi e cioè l’acquistare tutto il proprio fabbisogno elettrico ad un’unica formula di prezzo negoziata in un sol istante oppure comportarsi esattamente al contrario. A mio modo di vedere la volatilità dei mercati può premiare questa propensione al rischio, ma nell’attuale situazione di crisi economica quale soggetto industriale è disposto o può permettersi di rischiare così tanto? Si rischia di negoziare oggi per tutto il proprio fabbisogno un prezzo di fornitura che domani potrebbe rivelarsi non in linea con il grado di competitività richiesto dal mercato alla fonderia? Il mercato dell’energia elettrica in Italia è abbastanza maturo, affinché anche il consumatore possa pensare di partecipare più Fig. 3. Fig. 4. attivamente alla sue dinamiche. Approvvigionarsi di energia elettrica mediante una gestione di portafoglio sposa appieno lo spirito latino del “in medio stat virtus”, in quanto consente di assumere alternativamente l’atteggiamento della cicala e della formica a seconda della strategia di approvvigionamento che si è deciso di perseguire, ma che è suscettibile di modifica in funzione delle dinamiche del mercato. L’idea di fondo è sempre quella di sfruttare la volatilità dei mercati come opportunità per consegui- 19 L’approccio all’acquisto di energia elettrica mediante gestione di portafoglio è sempre più di interesse sia da parte dei fornitori che dei consumatori. In particolare i primi, con l’ottica di offrire uno strumento più flessibile al proprio cliente, stanno sempre più promuovendo sul mercato formule contrattuali che hanno come filosofia di base la gestione di portafoglio. Dispiace dover constatare che solo alle imprese con un volume di consumo di gran lunga superiore a quello tipico di una fonderia viene data la Industria Fusoria 2/2014 economico Fig. 5. Fig. 6. possibilità di sfruttare tale leva, essenzialmente a causa di un limite fisiologico del livello dei consumi della singola impresa. È fondamentale pertanto aggregare la domanda di consumo delle singole realtà industriali per fare massa critica. Ciò da un lato consente al fornitore di offrire il proprio “servizio” a costi ragionevolmente contenuti ed al consumatore, inteso come soggetto aggregatore, di diversificare nel tempo e con diverse formule di prezzo il mix dei prodotti da acquistare per soddisfare l’intero fabbisogno del gruppo di acquisto, perseguendo in tal modo i due obiettivi: • cogliere quelle opportunità che il mercato offre per contenere il prezzo di fornitura; • generare un prezzo di fornitura più congruente sia con i prezzi a termine che con il PUN. L’aggregazione della domanda consente al soggetto aggregatore di avere una maggiore leva negoziale, ma ciò non significa che si esclude un’alta propensione al Industria Fusoria 2/2014 rischio se il soggetto aggregatore attui la strategia della formica o della cicala. Con la gestione di portafoglio si esce dalla logica della “fornitura” e si entra nella logica del “servizio” ed il “fornitore” tende a trasformarsi in un “partner tecnico”, che mette tutta la sua esperienza, capacità, abilità al servizio del soggetto aggregatore. Tutte le decisioni di acquisto sono interamente in capo al soggetto aggregatore, cui le singole imprese hanno conferito fiducia. Il soggetto aggregatore non deve semplicemente ed esclusivamente limitarsi a differenziare l’acquisto dei prodotti, ma soprattutto deve dedicarsi al monitoraggio dell’andamento dei mercati nelle sue molteplici variabili con l’ausilio del partner tecnico, per essere in grado di definire una strategia di approvvigionamento, che ottimizzi e valorizzi quanto più possibile la gestione di portafoglio. È altresì opportuno che il soggetto aggregatore trasferisca periodicamente alle imprese che aderiscono al gruppo di acquisto 20 le informazioni generali riguardanti l’andamento della gestione di portafoglio. Infatti è basilare per le imprese del gruppo di acquisto poter disporre di tali dati, al fine di elaborare ed eventualmente modificare i budget di spesa relativi al capitolo dell’energia elettrica ed implementare strategie per competere al meglio contro i propri avversari. L’esperienza degli ultimi cinque anni insegna che è fondamentale impostare il budget non solo sul fattore “costo della commodity”, ma anche sul fattore “costo degli oneri”. Nel 2008 il costo della commodity incideva mediamente per circa il 70% del costo dell’intera bolletta elettrica, mentre nello scorso 2013 mediamente per circa il 45%. Durante quest’arco di tempo si è assistito ad un costo della commodity altalenante, mentre il costo degli oneri ha avuto un costante trend rialzista, toccando l’apice nel maggio 2012 con un aumento congiunturale di circa 11 €/MWh (corrispondente al 6% circa del costo della bolletta elettrica). Come noto a molti, l’incremento del costo degli oneri è sostanzialmente stato determinato dall’aumento degli oneri di sistema, in particolare della componente A3, con cui lo stato garantisce la copertura finanziaria degli incentivi alle fonti rinnovabili ed a loro assimilate (Fig. 5). Stessa sorte, però, hanno seguito anche gli oneri di trasporto (Fig. 6) e di dispacciamento (Fig. 7) seppur con impatto minore. Si ritiene indispensabile che una fonderia valuti attentamente certe peculiarità del sistema elettrico in termini di andamento non solo del costo della commodity, ma anche del costo degli oneri, in modo da trasformare in opportunità quella che potrebbe essere considerata solo una zavorra alla competitività. Nel caso del costo della commodity l’impresa tenderà solitamente a valutare di concentrare il suo maggior consumo di energia elettrica nella fascia oraria (peak/offpeak oppure F1,F2 e F3 oppure PUN orario) o nel tri- economico mativo ricognitivo dei mercati dell’energia elettrica e del gas naturale. Nei primi mesi del 2014 diverse fonderie hanno apprezzato la logica del confronto. Dall’analisi dei dati è emerso che per la maggioranza del campione la gestione di portafoglio del consorzio Assofond Energia avrebbe consentito dei risparmi che a seconda dei casi si sono attestati tra 0,7% e 11,0% rispetto a quanto effettivamente pagato. Solo tre fonderie hanno dichiarato che, acquistando dal consorzio, avrebbero speso tra 0,5% e 3,0% in più. Mentre per quanto concerne il costo degli oneri si può lavorare su due fronti: in primo luogo l’attività lobbistica di Assofond, che ha portato di recente all’attuazione del famoso “articolo 39” a favore delle imprese energivore, ed in secondo luogo sfruttare l’opportunità concessa dalle dinamiche mensili degli oneri, se coerenti con le logiche produttive di fonderia. Fig. 7. Fig. 8. mestre in cui i prezzi sono contrattualmente più convenienti. Nel caso del costo degli oneri la fonderia solitamente tenderà a valutare di concentrare il suo maggior consumo nel periodo in cui la gravosità di tali oneri è più sostenibile, come suggerisce ad esempio l’andamento molto particolare degli oneri di dispacciamento (Fig. 8). È importante quindi tenere in considerazione e monitorare i trend dei diversi fattori che impattano sulla bolletta elettrica. Il vantaggio di aderire ad un gruppo di acquisto che opera con la logica della gestione di portafoglio mira da un lato a ridurre il costo della commodity e dall’altro a mitigare le esposizioni al rischio prezzo. Per tale motivo si vuole lanciare alle fonderie il messaggio che ci si può confrontare periodicamente con la realtà del consorzio Assofond Energia, che ha anche una “modesta presunzione” di voler fungere da benchmark, e si può utilizzare questa risorsa almeno a scopo infor- Tutti i dati sono stati elaborati dal consorzio Assofond Energia e presentati alle associate di Assofond nel corso del seminario sui mercati energetici tenutosi in data 21 febbraio 2014. Con riferimento al costo della commodity le fonti dati sono le piattaforme all’ingrosso su mercati over the counter per i prodotti a termine e la piattaforma IPEX del GME per il mercato a pronti, mentre con riferimento al costo degli oneri le fonti dati sono le delibere dell’Autorità per l’Ener- gia Elettrica ed il Gas e le pubblicazioni di Terna. Assofond Energia ha cominciato ad acquistare, adottando l’approccio della gestione di portafoglio, l’energia elettrica a partire dal 2011 ed il gas naturale dal 2013. Collegandosi al sito di Assofond è possibile scaricare, nella sezione News disponibile sulla home page, il documento presentato nel corso seminario, che tratta non solo l’andamento del mercato elettrico, ma anche quello del gas naturale. DEFINIZIONI Prezzo a termine: Il prezzo a termine (o prezzo forward) è il prezzo che un acquirente si impegna a versare per acquistare un bene, la cui consegna avviene con un differimento temporale rispetto al momento in cui viene stipulato il contratto di compravendita. L'acquirente e il venditore di tale contratto sopportano il rischio che, al momento (futuro) della consegna, il prezzo pattuito alla stipula del contratto sia diverso dal prezzo spot negoziabile sul mercato al momento della stipula del contratto. PUN (Prezzo Unico Nazionale): Il PUN è un prezzo a pronti (o prezzo spot). Il prezzo a pronti è il prezzo che 21 un acquirente deve corrispondere al venditore per acquistare un bene, la cui consegna è immediata, ossia contestuale alla stipula del contratto di compravendita. Per consegna immediata si intende quella che prevede i tempi tecnici per il processo di liquidazione e regolamento. La consegna del PUN avviene il giorno di borsa successivo a quello di stipulazione del contratto. CAL Anno: è il prezzo del prodotto a termine acquistabile sul mercato in una specifica data per la fornitura di energia relativa ad uno specifico anno AEEG: Autorità per l’Energia Elettrica ed il Gas. Industria Fusoria 2/2014 Riduci gli sprechi e aumenta la tua competitività In un contesto in cui l’ottimizzazione di tutti centri di costo è necessaria per mantenere competitività soprattutto rispetto a competitors esteri, diventa cruciale e strategico estendere tale attività anche alle utilities energetiche. GESTIONE ENERGETICA Riduzione dei consumi per unità di prodotto • Variabili controllabili internamente • Ampi margini di intervento • Consolidamento dei savings MONITORAGGIO CONTINUO PROGRAMMARE FARE VERIFICARE AGIRE ANCHE I DURI HANNO UN’ANIMA MEMBER OF AMAFOND ©2011_www.imagination.it Linea di produzione · Impianti di Formatura · Impianti e macchine per animisterie (shell moulding, croning, cold box e hot box) · Macchine per formatura gusci ed incollatrici · Sterratore per anime · Impianti per il trattamento e trasferimento del metallo Euromac srl 36035 Marano Vic. (VI) Italy Via dell’Industria, 62 info@euromac-srl.it Tel +(39) 0445.637629 Fax +(39) 0445.639057 www.euromac-srl.it eco no mi ico om on nomico eco ec o c M. Prando economico Safety Day La sicurezza nelle attività di Fonderia aziendali delle “disfunzioni” del sistema di valutazione dell’Istituto nazionale per l’assicurazione contro gli infortuni. Lo scorso 13 Marzo 2014 si è svolto presso il Best Western Hotel di Castenedolo - Brescia, il Safety Day, una giornata di relazioni e dibattiti dedicata appunto al tema della sicurezza nell’industria fusoria ed organizzata da Assofond. L’incontro, che ha avuto un’ampia partecipazione, circa 100 persone, era rivolto agli imprenditori, agli RSPP ed a tutte le figure coinvolte a vario titolo nella sicurezza. Il Presidente di Assofond, Roberto Ariotti, ha aperto l’incontro sottolineando l’importanza dell’attenzione al tema della Sicurezza per coloro che lavorano in tutti i settori dell’industria manifatturiera e descrivendo l’obiettivo della giornata organizzata da Assofond, cioè mostrare quanto, nel settore delle fonderie, è stato fatto e viene fatto per la sicurez- Industria Fusoria 2/2014 za degli operatori nell’ottica della collaborazione e del confronto con le autorità competenti per un progresso continuo e sostenibile. Dopo la introduzione del presidente, è intervenuto il Dr. Gabriele Rizzo, consulente dell’associazione per le tematiche legate alle assicurazioni obbligatorie (INAIL), il cui intervento era finalizzato alla descrizione del fenomeno dei Costi della non sicurezza, cioè i costi (improduttivi) che le aziende devono sostenere nel caso di infortuni o malattie professionali che si generano a fronte di una non corretta gestione della sicurezza e che, diversamente, potrebbero trasformarsi in opportunità di investimento per incentivare la sicurezza e migliorare la prevenzione. Il Dr. Gabriele Rizzo ha analizzato anche l’incidenza sui costi 24 Dopo l’intervento del Dr. Rizzo, Gualtiero Corelli, Responsabile dell’Area Ambiente & Sicurezza di Assofond, insieme al Prof. Stefano Porru, dell’Università di Brescia, hanno descritto le principali iniziative messe in campo dalla Associazione, ripercorrendo le tappe del percorso che l’Associazione ha seguito, in tema di sicurezza, dal 2006 ad oggi (Riduzione delle esposizioni a Silice Libera Cristallina, Progetto di riduzione degli infortuni, Creazione del network degli esperti aziendali della sicurezza, Predisposizione delle linee guida per l’attuazione di un modello ex D.Lgs 231/0). Il Prof. Porru, in particolare, ha approfonditamente parlato del Progetto di Riduzione degli infortuni nato dalla collaborazione tra Assofond e l’Università di Brescia descrivendone gli obiettivi, le attività svolte ed i risultati ottenuti e preannunciando la prosecuzione del progetto anche nei prossimi anni. Sono poi intervenuti il Dr. Davie Ferrari, ed il Dr. Fabrizio De Pasquale del Dipartimento di Prevenzione del AUSL di economico Modena che hanno fornito un quadro generale sull’andamento degli infortuni nel comparto delle fonderie (in generale riduzione), sulle malattie professionali ed i rischi presenti e sulle principali criticità che l’Autorità ha rilevato nel processo di gestione della prevenzione all’interno delle fonderie. Il Dr. De Pasquale, in particolare, ha descritto le attività del NIS (Network Italiano Silice) in cui hanno collaborato ASSOFOND e l’AUSL di Modena. Sabrina Zardo con la Dott.ssa Gina Cavalieri, consulente, e gli psicologi del lavoro Dott.ssa Fabiana Gatti e Dr. Simone Scerri sono intervenuti per parlare dell’approccio psicologico alla sicurezza. Sabrina Zardo e la Dott.ssa Cavalieri hanno descritto il progetto attivato nella Fonderia VDP denominato Okkio e volto a migliorare la comunicazione ed il coinvolgimento dei lavoratori nella applicazione continua e consapevole delle misure di prevenzione. Un analogo progetto denominato “Fondo ma non sono fuso”, attivato presso le Fonderie Ariotti, è stato egregiamente presentato da Fabiana Gatti e Simone Scerri. Gli interventi sono stati chiusi da Gualtiero Corelli e dal Dr. Alessandro Giambanco di Omnisyst (società che collabora con Assofond e specializzata nella gestione dei rifiuti industriali) che hanno parlato delle numerose opportunità di riutilizzo del rifiuti prodotti dalla fonderia che però possono trasformarsi in un problema (vedi recenti casi della Brebemi e dell’Autostrada A4 Milano- Venezia) qualora non vengano seguite correttamente le procedure per una gestione sicura dei rifiuti. Il Dr Giambanco di Onnisyst ha chiuso gli interventi descrivendo la procedura per una gestione sicura dei rifiuti. Nelle ore successive si è aperto il safety desk, dove imprenditori e relatori si sono confrontati faccia a faccia. Vi rimandiamo, per maggiori dettagli, agli articoli di approfondimento pubblicati nelle pagine seguenti di questo numero di Industria Fusoria. PREMIO DI LAUREA ING. CARLA COMINASSI Si comunica che, in relazione all’ultimo anno di assegnazione del “Premio di Laurea Ing. Carla Cominassi”, la società Ghial S.p.a. ha deciso di posticipare il termine entro il quale far perveni- 25 re le domande di partecipazione spostandolo dal 30 aprile al 30 settembre 2014. Per maggiori informazioni: tel. 0303715576 o annalisa.pola@ing.unibs.it Industria Fusoria 2/2014 eco no mi G. Rizzo ico om on nomico eco ec o c economico I costi della “non sicurezza” Quando si affronta il tema del costo aziendale legato al fenomeno degli infortuni sul lavoro e delle malattie professionali occorre innanzitutto chiarire quali motivazioni ci spingono ad analizzare tale complesso problema. Le finalità che ci prefiggiamo condizionano infatti la tipologia di eventi e di fattori da analizzare, le funzioni preposte alla verifica, le metodologie di rilevazione e quantificazione dei costi ed i risultati che si vogliono ottenere. Ne discende che solo dopo aver preliminarmente sciolto tali opzioni si possono pianificare le azioni necessarie per il raggiungimento dell’obiettivo proposto. Nella metà degli anni ’70, quando iniziai ad approcciarmi a tali aspetti, parlare dei costi legati all’insicurezza aveva unicamente lo scopo di individuare elementi atti a promuovere ed incentivare i datori di lavoro ad investire in sicurezza, dimostrando la redditività del “fare sicurezza” mediante la conversione dei costi improduttivi causati dalle conseguenze del fenomeno infortunistico aziendale in investimenti per il miglioramento aziendale. Allora, come oggi, eravamo nel pieno di una crisi economica, ma già andava delineandosi quel processo di evoluzione etica – tecnica e normativa che ha spinto il mondo industriale Industria Fusoria 2/2014 ad evolversi e che oggi possiamo misurare come indicato in Tab.1. Non esiste la possibilità di analizzare correttamente l’analoga casistica riguardante le malattie professionali per il c.d. “effetto trascinamento “ di fattori causali precedenti rispetto al momento del riconoscimento (esempio 348 casi mortali di asbestosi oggi risarciti si sono originati oltre 25 anni or sono). Anche l’assetto normativo si è nel frattempo evoluto. Basti pensare che all’epoca le norme di maggiore impatto erano il D.P.R. 547/1955 il D.P.R. 303/1956 ed il D.P.R. 1125 del 1965. Oggi ci si misura con un più vasto corpus iuris nazionale e comunitario che disciplina, fra l’altro in termini organici, gli aspetti tecnici, sanitari, gestionali e formativi di quella complessa e vasta materia riassunta nel termine “sicurezza sul lavoro”. Tale evoluzione normativa, accompagnata ai progressi della tecnica e della prevenzione, ha contribuito non poco al miglioTipologia eventi Infortuni di cui Invalidanti di cui Mortali ramento attuale, ma gli effetti che comunque ancora oggi il “Sistema Italia” sopporta per la non sicurezza sono macroscopici. In base ai dati INAIL 2012 si stima che il fenomeno infortunistico nazionale determini una perdita di più di 12.000.000 giornate/anno di inabilità al lavoro, con un’incidenza complessiva sul P.I.L. stimata pari al 3,06% ed un incidenza specifica direttamente imputabile alla “non sicurezza” (dedotti i costi assicurativi e prevenzionali “obbligatori”) prossima all’1,21% del P.I.L. Divenuto in parte meno significativo rispetto al passato l’aspetto promozionale dell’indagine economica sulla “non sicurezza” gli obiettivi che oggi ci si pongono dinanzi riguardano, nella maggior parte dei casi: il controllo della gestione economica aziendale; il riscontro degli investimenti di sicurezza effettuati; la stima della potenziale redditività degli investimenti in prevenzione allo studio; l’individuazione dei costi improduttivi derivanti da carenze di 1977 Oltre 1.500.000 Circa 145.000 Circa 2000 Eventi 2012 “stradali” (*)18% (**) 24% 2012 496.079 (*) 70.105(**) 790 (***) (***) 50% Nel 2012 gli eventi non imputabili alle gestioni “industria e servizi” sono il 20% del totale Tab. 1. 26 economico sicurezza che possono consentire il recupero di risorse da destinare all’incremento della redditività d’impresa ed al miglioramento continuo. Oggi in letteratura c’è da perdersi per la quantità di studi e di metodologie di analisi dei costi degli infortuni esistente, frutto di esperienze principalmente comunitarie od anglosassoni, mentre manca invece ancora una condivisa metodologia nazionale che possa orientarci nella determinazione del costo della non sicurezza. Da parte INAIL è stata annunciata fin dal 2011 la realizzazione di un software – di cui la Direzione Generale ci ha anticipato la prossima messa a disposizione delle aziende – denominato Co&Si (Costi e Sicurezza) che potrà fornire indicazioni di massima sul fenomeno economico del costo degli infortuni dei singoli assicurati. In attesa di valutare tali sviluppi e per contribuire, per quanto possibile, alla comprensione del problema e fornire alcune indicazioni per la quantificazione del fenomeno economico della “non sicurezza” ritengo che si debbano approfondire: 1. la tipologie di eventi oggetto di analisi; 2. la catalogazione dei costi; 3. gli strumenti e delle metodologie di calcolo; 4. i casi da analizzare analizzati; 5. la possibile riduzione degli oneri improduttivi derivanti dalla non sicurezza. TIPOLOGIA DI EVENTI Una valutazione esaustiva dei costi della non sicurezza deve affrontare, per essere affidabile e non sterile, i costi derivanti da tutte le disfunzioni del sistema aziendale connesse a: • mancati infortuni (con danni a cose e non a persone); • infortuni in medicazione; • infortuni in franchigia; • infortuni indennizzati; • infortuni con postumi di invalidità permanente; • infortuni con esito mortale. TIPOLOGIA DI CATALOGAZIONE DEI COSTI In uno studio (Aaltonen ed altri, 1996) sono state identificate 128 potenziali conseguenze per un infortunio, di cui 70 (~ 55%) riguardano solamente l’azienda. Per ogni evento infortunistico si possono identificare una ventina di conseguenze. Analizzandone brevemente alcune, possiamo adottare diverse ripartizioni, connesse agli obiettivi dell’indagine economica che vogliamo realizzare (Tab. 2). COSTI DELLA “NON SICUREZZA” DIRETTI INDIRETTI ASSICURATI NON ASSICURATI VISIBILI OCCULTI MISURABILI STIMABILI OBBLIGATORI IMPRODUTTIVI Tab. 2. I costi derivanti da infortuni sul lavoro sono stati individuati e studiati da vari autori (Heinrich 1931; Gosselin, 2004; LaBelle, 2000; Oxenburgh, 1997). La maggior parte dei ricercatori separa i costi degli incidenti nelle categorie dei COSTI DIRETTI e COSTI INDIRETTI. I costi diretti, individuabili spesso anche alle categorie dei COSTI VISIBILI e dei COSTI MISURABILI, sono quei costi di cui datori di lavoro sono a conoscenza e che sono facilmente identificabili in quanto strettamente correlati all’evento occorso quali: • ore perse dal lavoratore; • ore perse dai colleghi per assistenza all’infortunato per prima assistenza; • i costi di pronto soccorso, ospedalizzazione e cure mediche (comprese le riabilitazioni); • retribuzioni dovute integralmente al lavoratore (giorno dell’infortunio e tre giorni di carenza); • integrazioni del trattamento retributivo INAIL; • danni materiali ad attrezzature, impianti, prodotti e conseguenti al ripristino del luogo di lavoro; • mancata produzione; 27 • costi amministrativi per denunce infortuni; • sanzioni pecuniarie; • adempimenti prescrizionali per l’adeguamento di protezioni individuali e collettive; ed altri ancora. I componenti principali di COSTI INDIRETTI si possono per semplicità metodologica raggruppare in quattro macro-categorie, COSTI LEGALI ED ASSICURATIVI: • assistenza legale/ professionale; • oneri di causa, perizie, consulenze tecniche; • gestione azioni di surroga; • incremento oneri assicurativi obbligatori ed integrativi. COSTI DI INDAGINE ED AMMINISTRATIVI • reports sull’evento occorso; • analisi dei casi; • adeguamento del sistema di sicurezza (ripristino formale e sostanziale, aggiornamento DVR, DUVRI, Procedure di sicurezza, obblighi formativi, ecc.); • sviluppo di nuove procedure. COSTI LEGATI ALLA PRODUTTIVITÀ • lucro cessante; • costi per il recupero della produzione a seguito dell’evento e dell’assenza dell’infortunato (es. straordinari, ricorso a somministrazione, ecc.); • riduzione dell’impegno e delle motivazioni della forza lavoro (per timore del reiterarsi di eventi ricorrenti, per disaffezione, per eccessivo turnover); • trasferimento e formazione di personale; • penali per ritardata consegna di produzione; • minore capacità dell’infortunato al rientro. DANNI PER CONFLITTUALITÀ E PERDITA D’IMMAGINE • ore perse per conflittualità sindacale (scioperi); • danni all’immagine del prodotto o del marchio aziendale; • sequestro macchine o impianti; Industria Fusoria 2/2014 economico • sanzioni pecuniarie, sospensive e interdittive (D. Lgs. 231/2001). La maggior parte dei costi sintetizzati possono appartenere, in una logica meramente classificativa, anche alle categorie dei costi OCCULTI, NON ASSICURATI ed IMPRODUTTIVI L’ANALISI E LA QUANTIFICAZIONE DEI COSTI INDIRETTI La quantificazione dei costi indiretti sostenuti in passato da un’azienda è, a dir poco, ardua ed è il fattore sul quale occorre maggiormente soffermarsi. Essa richiede tempo e risorse da dedicarvi e può basarsi spesso se non esclusivamente sul recupero di dati “storici” per identificare i fattori da considerare ed i relativi oneri. Il fatto che le valutazioni si esprimano “a posteriori” e su un fenomeno infortunistico consolidato mina sovente di estrapolazione dei risultati per il futuro; da qui la necessità di adottare sistemi di calcolo che consentano di stimarne anche gli effetti a venire. Fra le metodologie analitiche più diffuse si menzionano: • l’analisi “top-down” che utilizza i dati nazionali, le statistiche, o i risultati di altri studi per calcolare un costo indiretto medio dei danni da “non sicurezza”; • l’analisi “bottom-up”, basata su dati in genere raccolti attraverso indagini, questionari o interviste su un campione di eventi sul lavoro nello stesso settore. Ciò è indicato quando ci si pone dinanzi a settori caratterizzati da imprese le cui ridotte dimensioni di organici e/o di eventi non consentono l’identificazione di campioni statistici numericamente e qualitativamente affidabili; • l’analisi “specifica”, che si basa sullo studio dei dati raccolti nella singola azienda laddove sono catalogati tutti gli eventi e viene redatta una valutazione analitica (molto dispendiosa e di difficile realiz- Industria Fusoria 2/2014 zazione) su dati statisticamente significativa, che male si concilia con le dimensioni medie delle aziende italiane. In sintesi, una stima dei costi indiretti rapportata al valore dei costi diretti è stata valutata in misura diversa (per gli eventi considerati) ma attendibile: • da Heinrich (1931, 1941, 1959) il quale ha riscontrato che i costi indiretti sono quattro volte superiori rispetto ai costi diretti; • dal National Safety Council che sostiene che i costi diretti vanno da tre a 10 volte i costi diretti degli infortuni (1985); • da Head and Harcourt (1997) per i quali i costi indiretti sono in rapporto di 1:2,9 rispetto ai costi diretti. Nonostante queste approssimazioni, tutti questi studi dimostrano l’importanza dell’incidenza dei costi indiretti e sottolineano quanto sia utile approfondire questo aspetto. Possiamo esemplificare tale andamento immaginando un iceberg del quale la parte emersa (i costi diretti) è considerevolmente inferiore alla parte sommersa (i costi indiretti). Scendendo da un piano teorico ad uno eminentemente pratico possiamo - a titolo puramente esemplificativo - considerare i costi connessi al caso di un infortunio “medio” (che per fonte INAIL è pari a 19 giorni) occorso in una fonderia ad un operaio di 3 livello con una retribuzione lorda mensile di 1.600,00 €. Il costo diretto immediatamente misurabile (e qui minimizzato) può stimarsi come indicato in Tab. 3. Al costo aziendale così valutato dovranno aggiungersi, per una sintesi corretta e maggiormente esaustiva, anche i costi umani (spesso significativi) ed economici sopportati dal lavoratore e dai suoi congiunti, e l’onere gravante su ogni cittadino, imprenditore o dipendente che sia, per la gestione sociale del fenomeno infortunistico nazionale (S.S.N., ecc) la cui copertura è tratta dalla tassazione personale gravante sull’intera collettività. PROCEDURE DI ANALISI DEI COSTI DELLA NON SICUREZZA Fra le procedure di immediata efficacia per l’analisi dei costi aziendali palesi e già sostenuti ne privilegio alcune che qui sintetizzo. IL METODO S.H.I.E.L.D. (Safety and Health Indicators for Economic. Labour Decisions) Il nostro Iceberg sarà sempre più pronunciato se valuteremo la dinamica dei costi della non sicurezza per: • eventi senza danni alle persone, con infortuni in medicazione o - in franchigia; • eventi indennizzati “normali” • eventi di particolare gravità. Troveremo che l’incidenza dei costi indiretti è non è direttamente proporzionale alla gravità, anzi in casi di minor spessore è maggiormente influente. 28 Tale metodo (V. “La metodologia S.H.I.E.D” del Prof. Luigi Golzio, Centro interdipartimentale di Prevenzione sui rischi negli ambienti di lavoro dell’Università di Modena e Reggio Emilia - anno 2011) è un efficace strumento di gestione del bilancio che consiste nell’estrarre dalla contabilità generale i costi di prevenzione ed i costi sociali, classificati per natura e riaggregarli / riclassificarli secondo il criterio di destinazione, ad es per la prevenzione dei rischi. economico FATTORE Retribuzione del giorno d’infortunio (50%) Retribuzione dei primi 3 giorni di carenza (100%) Integrazione lordizzata c.to azienda del trattamento INAIL Ore perse per assistenza all’infortunato (2h x 2 soggetti) Primo soccorso: trasporto in ambulanza ed eventuale accompagnamento (3 h) Danni materiali – ripristino posto di lavoro (stima) Oneri amministrativi per denuncia infortunio Mancata produzione nei primi 3 giorni Sostituzione infortunato con altro lavoratore (es. somministrato) Oneri contributivi INPS su retribuzione soggetti (31,78%) TOTALE STIMA DEL COSTO DIRETTO STIMA DEL COSTO INDIRETTO (1:4) STIMA DEL COSTO TOTALE DELL’EVENTO STIMA DEL COSTO GIORNALIERO VALORE 30,76 € 184,61 € 352,57 € 36,99 € 255,49 € 750,00 € 60,00 € 3.560,00 € 2.197,00 € 234,85 € 7.662,27 € 30.649,08 € 38.311,35 € 2.016,38 € Tab. 3. S.H.I.E.L.D. è progettato anche per la definizione del budget di sicurezza e tale metodo consente inoltre, a consuntivo, di calcolare agevolmente i costi aziendali effettivamente sostenuti (composti dai costi di prevenzione discrezionali ed obbligatori a consuntivo e dai costi sociali effettivi sostenuti) Il costo della NON SICUREZZA si quantifica con la differenza fra quanto effettivamente speso e quanto rispondente ai soli oneri obbligatori dovuti per la realizzazione e gestione del sistema sicurezza. Tale studio è consultabile al link: http://www.aislonline.org/Portals/0/Eventi/sicurezza1.pdf Un altro valido supporto è stato realizzato dall’Università degli studi di L’Aquila ed è consultabile, corredato da fogli excel, all’indirizzo: http://www.valocchi.eu/sicurezza_macchine/bud get_costi. Infine un ulteriore sopporto particolarmente utile ed applicabile per le familiarità fra i sistemi normativi nazionali italiano e spagnolo è costituito dalla “ Metodología para la evaluación económica de los accidentes de trabajo” consultabile al link: http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/Rev_I NSHT/2000/7/artFondoTextCompl.pdf I COSTI IMPRODUTTIVI Voglio concludere questa mia esposizione con alcune valutazioni sui costi improduttivi della non sicurezza e sulla possibilità di utilizzarli come base per il finanziamento del miglioramento continuo aziendale in materia. Tali costi rappresentano un capitolo di spesa variabile, che comporta spesso il “buttare dalla finestra” risorse economiche importanti ma riducibili; il più significativo costo improduttivo legato alla “non sicurezza” è rappresentato dai premi assicurativi INAIL eccedenti il dovuto e gravanti sulle aziende. Io sono un fermo assertore e difensore del sistema di assicurazione obbligatorio contro gli infortuni sul lavoro e le malattie professionali gestito dell’INAIL, e non solo perché mi occupo professionalmente da decenni di tale tematica ma perché, da consulente del lavoro quale io sono, posso tranquillamente affermare che non esiste in Italia alcuna forma di contribuzione obbligatoria più “meritocratica” del premio INAIL. Innanzitutto la misura del tasso medio di tariffa risulta, per ogni attività imprenditoriale, connessa al rischio nazionale complessivo dei soggetti datoriali che svolgono ogni singola lavorazione (rischio misurato in base alle conseguenze economiche degli eventi e non al loro numero o natura) e varia al variare di esso. Nella materiale applicazione 29 aziendale, il meccanismo di determinazione dei premi INAIL, moltissimi anni prima che entrasse in vigore in materia di RC Auto il sistema “Bonus- Malus”, ha attuato un valido sistema che premia le aziende il cui andamento infortunistico economico (rapporto costo degli eventi risarciti rispetto ai monti retributivi aziendali) risulta migliore o peggiore rispetto a quello nazionale di riferimento delle lavorazioni. Ne conseguono sconti od aumenti, variabili in relazione anche alle dimensioni aziendali, dal 17% al 35% del tasso medio infortuni, ed fino al 35% per il tasso medio di sovrappremio silicosi. Negli ultimi anni, inoltre, l’INAIL ha cercato di valorizzare - in gran parte riuscendoci – il proprio ruolo in materia prevenzionale, attraverso due meccanismi ulteriormente incentivanti: • gli sconti per adozione di misure di sicurezza aziendali, sia all’inizio dell’attività (Mod. OT20), sia a regime (Mod. OT24); • i bandi di finanziamento degli interventi di sicurezza ed igiene sul lavoro (ISI). Se si considerano le migliori condizioni cui un datore di lavoro può ambire, OGNI MAGGIOR COSTO ASSICURATIVO È CONFIGURABILE COME SPESA IMPRODUTTIVA, che grava anche in termini massivi sull’economia aziendale, senza risolvere alla base il problema della sicurezza e dei costi umani ed economici indotti. Da qui l’esigenza di tenere sotto controllo l’andamento dei tassi INAIL, adoperandosi per conseguire le migliori condizioni assicurative che le norme di legge vigenti consentono sia riducendo il fenomeno infortunistico, sia correggendo le disfunzioni e gli errori nell’applicazione dei premi INAIL che possono comportare un aumento indebito, ingiustificato od economicamente sperequato. Industria Fusoria 2/2014 economico N.B. Tali disfunzioni sono spesso risultate concorrenti l’una con l’altra nel determinare i maggiori costi aziendali. Fig. 1. Un insufficiente sistema gestionale aziendale del rapporto assicurativo diventa, in questa ottica, un fattore di “non sicurezza”, assorbendo risorse economiche meglio impiegabili. Non è qui il caso di dilungarsi troppo sulla ricca casistica di fattori che, alla prova dei fatti, si sono qualificati come indebiti aggravi di premi non dovuti, e che da decenni Assofond contrasta con azioni di supporto per gli associati. Per citarne solo alcuni, il mondo fusorio può legittimamente contestare: • la misura dei tassi di premio nazionali, basati sull’andamento infortunistico del triennio 1995-1996 e 1997, anni in cui i valori numerici del fenomeno infortunistico erano più del doppio rispetto agli odierni; • la piaga delle azioni di rivalsa operate dall’INAIL che di fatto non assicura completamente i datori di lavoro chiamandoli spesso a risarcire l’istituto per eventi che già hanno causato aumenti dei tassi annuali: • l’assimilazione ai fini del calcolo dei premi di attività a rischio infortunistico inferiore a quello fusorio (ad es. modellerie, animisterie, ecc.) che se esternalizzate beneficiano di un tasso “modesto” ma che, se reincorporate, subiscono Industria Fusoria 2/2014 aggravamenti di costo non giustificati; • le gravi sperequazioni nell’applicazione del sovrappremio silicosi, anche in presenza di Dispositivi di Protezione Individuale altamente evoluti ed efficaci, che escludono ogni reale esposizione a rischio (ricordiamo che una presunta rischiosità di silicosi determina un costo assicurativo integrativo annuale pari a circa 3.000 euro per ogni dipendente esposto); • assimilazione ai fini del costo assicurativo di processi fusori particolari ed a bassa rischiosità, quali le fonderie di microfusione, con quelli delle fonderie tradizionali; • una disomogenea applicazione degli sconti per prevenzione in relazione alle dimensioni aziendali. Molto Assofond sta facendo per la gestione degli aspetti a livello nazionale e per il supporto alle aziende associate, ma non si può non esortare le aziende a considerare il costo assicurativo oltre misura come un fardello da tagliare, sia applicando quelle politiche attive di sicurezza che possono contenere il fenomeno infortunistico, sia gestendo interventi amministrativi e di contenzioso che possono ridurne e recuperarne il costo. Anche tale attività fa parte del SISTEMA DI SICUREZZA che le aziende devono in una prospettiva di crescita valorizzare ed incrementare sempre più per ridurre il costo della non sicurezza ed Assofond è presente, come in altri campi, per supportarle. In conclusione: IL “RISCHIO ZERO” È UN’UTOPIA LE DISFUNZIONI GRAVANTI SULLE AZIENDE L’INFORTUNIO ZERO LO È MENO Le analisi dei dati aziendali relativi ai premi assicurativi INAL, effettuate anche in collaborazione con Assofond, hanno evidenziato negli ultimi anni disfunzioni ricorrenti, così percentualmente ripartite (Fig. 1). L’ABBATTIMENTO DEGLI ONERI IMPRODUTTIVI DELLA NON SICUREZZA È ALLA PORTATA DI TUTTI E PUÒ DARE RISULTATI RILEVANTI Queste sono solo alcune delle problematiche che gravano sulle aziende, impongono oneri non giustificati e rappresentano un gravame improduttivo da eliminare. Gabriele Rizzo – Consulente Assofond Relazione presentata al Convegno Assofond “Safety day – La sicurezza nelle attività di Fonderia”. 30 SIDERMETAL S.p.A. - Via Europa, 50 - 25040 Camignone di Passirano (BS) Tel. 030 654579 - Fax 030 654194 - E-mail: infosider@sidermetal.it - www.sidermetal.it eco no mi ico om on nomico eco ec o c economico G. Corelli – S. Porru – C. Arici Fonderia, un chiodo fisso: la sicurezza Il tema della sicurezza nelle attività di Fonderia costituisce, da parecchi anni, il “leitmotiv” che accompagna molte delle attività promosse dall’Associazione. Da sempre Assofond, porta all’attenzione delle Fonderie i temi della sicurezza delle attrezzature e degli ambienti di lavoro e della salute e sicurezza dei lavoratori, non solo attraverso attività “promozionali”, ma anche attraverso la attivazione, in prima persona, di iniziative che hanno avuto ricadute dirette sulle Imprese del Settore. L’immagine della Fonderia, come percepita sul territorio, è condizionata dalla “rappresentazione” negativa che i media spesso ne danno, riconducibile ad ambienti tetri e fumosi dove si svolgono lavorazioni gravose che nulla hanno a che vedere con la realtà moderna Fonderia. Il presente articolo ripercorre solo alcune tra le ultime importanti iniziative messe in campo da Assofond: la sottoscrizione dell’Accordo NEPSI, il progetto di riduzione degli infortuni (in collaborazione con l’Università di Brescia), il network degli esperti aziendali in sicurezza, la preparazione di linee guida per la corretta applicazione di quanto previsto dal D.Lgs 231/2001 in tema di responsabilità amministrativa degli enti per gli illeciti conseguenti alla commissione di un reato. Sottoscrizione dell’Accordo NEPSI G. Corelli Assofond è da sempre in prima linea nel supportare le aziende del proprio settore nella valutazione e nella progressiva riduzione di uno dei principali rischi presenti in fonderia, legato all’esposizione dei lavoratori alla silice libera cristallina presente nelle polveri aereodisperse. Una fondamentale tappa in questo percorso è stata la sottoscrizione (attraverso il mandato conferito al CAEF - Associazione delle Fonderie Europee) dell’Accordo Europeo NEPSI avvenuto il 25 Aprile 2006. Il NEPSI è un accordo definito tra i rappresentanti dei settori industriali, e delle corrispondenti Organizzazioni Sindacali dei lavoratori, che utilizzano, all’interno dei propri processi produttivi, materiali, prodotti o materie prime contenenti Silice, avente gli obiettivi seguenti: Industria Fusoria 2/2014 32 economico • la protezione della salute dei Lavoratori e dei soggetti esposti professionalmente nell’ambiente di lavoro a silice cristallina respirabile, dovuta a materiali e prodotti/residui contenenti silice cristallina, • la minimizzazione dell’esposizione alle polveri di silice cristallina respirabile negli ambienti di lavoro, attraverso l’applicazione delle Buone Pratiche definite nel documento, • l’incremento della conoscenza dei potenziali effetti sulla salute della silice cristallina respirabile e delle Buone Pratiche. Queste le principali iniziative: • partecipazione al dibattito all’interno del NIS – Network Italiano Silice, • stesura Linee Guida Settoriali (Guida alle Buone pratiche nel Settore della Fonderia con formatura in terra), • organizzazione attività promozionali per l’adesione delle Fonderie all’Accordo NEPSI (XXVIII Congresso di Fonderia Assofond – 2006, Seminari e Giornate di studio), • partecipazione alle attività di monitoraggio NIS e NEPSI (2008, 2010, 2012, 2014). Successivamente alla sottoscrizione dell’Accordo NEPSI, Assofond ha avviato una serie di iniziative per promuovere la conoscenza dell’accordo e la sua applicazione all’interno delle Fonderie italiane con numerose iniziative. Parallelamente l’Associazione ha attivato un dibattito costruttivo con il NIS, collaborando alla realizzazione di progetti e documenti in linea con la “filosofia” del contenimento delle esposizioni dei lavoratori a Silice libera cristallina. Progetto per la riduzione degli infortuni S. Porru – C. Arici In considerazione della rilevanza degli infortuni nell’industria fusoria e dell’assenza di dati puntuali e significativi per i propri associati, nella primavera del 2007 Assofond ha promosso, in collaborazione con la Medicina del Lavoro dell’Università degli Studi di Brescia, una indagine preliminare per la va- 33 lutazione del rischio infortunistico caratterizzante il settore delle fonderie. Sono stati quindi raccolti i dati inerenti al fenomeno infortunistico del periodo 2002-2006 in un campione di 84 fonderie associate. I dati raccolti hanno documentato indici infortunistici elevati, sostanzialmente stabili nel quinquennio di riferimento ed hanno evidenziato la necessità di intraprendere concreti interventi di miglioramento. Dalla collaborazione tra Assofond, il Prof. Porru e i suoi collaboratori dell’Università di Brescia è quindi nato il primo Progetto per la prevenzione, il monitoraggio e il controllo degli infortuni nell’industria fusoria, che dura ormai da 7 anni. Il Progetto si poneva i seguenti, principali, obiettivi: • valutazione del rischio infortunistico, • promozione di un metodo di lavoro multidisciplinare, • sviluppo della collaborazione tra le appropriate figure aziendali per la promozione di buone pratiche, riduzione degli infortuni sul lavoro (in particolare, riduzione dell’ordine Industria Fusoria 2/2014 economico del 40% del tasso di incidenza e dell’indice di frequenza nel settore della ghisa-acciaio e del 20% nel settore dei non ferrosi ), • formazione sulla sicurezza, • promozione di un sistema premiante per le aziende virtuose e di un network di RSPP e Medici Competenti nell’industria fusoria, • apportare un contributo culturale e scientifico (orientato alla valutazione di efficacia nella prevenzione e monitoraggio degli IL nel settore dell’industria fusoria), promozione del Progetto presso appropriate sedi istituzionali. A seguito dell’intervento effettuato, nel periodo 20082010 è stata registrata una riduzione percentuale media annua del tasso di incidenza del 35% nel comparto ferrosi e del 41% nel comparto non ferrosi, con un rispettivo guadagno medio di 17.208 e 6.416 ore lavorate/anno. La più sofisticata analisi statistica Interrupted Time Series (ITS) ha confermato una complessiva tendenza alla riduzione degli indici infortunistici (tasso d’incidenza, indice di frequenza, indice di gravità e durata media – UNI 7249/2007) dopo l’intervento. Inoltre, la riduzione del tasso d’incidenza è risultata significativamente ( p < 0.001 ) maggiore di quella registrata nel medesimo periodo in popolazioni di riferimento nazionali. Oltre ai predetti risultati quantitativi, è da rilevare che è stato conseguito anche il miglioramento di numerosi indicatori di esito secondari, quali-quantitativi. D’altro canto, sono emerse nel corso del Progetto anche alcune criticità, che saranno oggetto di futuro approfondimento. Il Progetto è proseguito nel periodo dal 2012 al 2014, in seconda fase, con 51 Fonderie aderenti. L’attività svolta nell’ultimo periodo ha comportato: Industria Fusoria 2/2014 34 economico • effettuazione di 33 incontri presso fonderie del Nord e Centro Italia, durante i quali sono stati effettuati sopralluoghi degli impianti produttivi e riunioni con coinvolgimento, di volta in volta, di diverse figure della sicurezza aziendale (datori di lavoro, dirigenti, responsabili del servizio prevenzione e protezione, rappresentanti dei lavoratori per la sicurezza, preposti, medici competenti, consulenti esterni, etc.); • acquisizione di documentazioni aziendali, resa possibile a seguito di tali incontri, relative a vari aspetti della sicurezza sul lavoro ( documenti di valutazione dei rischi, procedure aziendali, andamento e gestione andamento infortunistico, schede tecniche dispositivi di protezione individuali, etc. ), grazie alle quali sono stati redatti 23 report di analisi del fenomeno infortunistico, inoltrati e condivisi con la singola azienda coinvolta; • effettuazione di monitoraggi a distanza dell’andamento infortunistico, attraverso audit e consulenze telefoniche; • incontri con consulente INAIL per valutazione costobeneficio, costo-efficacia; • acquisizione ed analisi di circa 500 schede tecniche relative ai dispositivi di protezione individuali (DPI) utilizzati (accessori protettivi anticalore, calzature di sicurezza, elmetti, caschi ventilati, guanti, maschere respiratorie, otoprotettori, occhiali e visiere; i dati raccolti hanno consentito la creazione di un’apposita banca dati Excel per l’archiviazione, la consultazione e l’elaborazione delle informazioni acquisite (tipologia, marca, modello, materiale, caratteristiche tecniche, re- parto e modalità di utilizzo, gestione: di seguito, alcuni esempi); • acquisizione di informazioni circa criticità emerse ad esempio su scelta, adozione ed utilizzo dei vari DPI (inadeguatezza rispetto ai rischi per cui sono scelti/utilizzati, scarsa informazione sulle caratteristiche tecniche, scarsa maneggevolezza, comfort e praticità, facile usurabilità, difficoltà di trovare dispositivi specifici per le attività peculiari del settore metalmeccanico-metallurgico e nel reperi- mento di pezzi di ricambio, scarsa conoscenza dei vari prodotti/alternative presenti sul mercato, inosservanza delle disposizioni aziendali relative al loro corretto ed efficace utilizzo, procedure di controllo e gestione DPI assenti, inadeguate e/o inefficaci, etc.); • analisi delle principali norme tecniche UNI EN relative a scelta, utilizzo e caratteristiche dei DPI considerati nello studio (qui sotto, esempio di tabella riassuntiva delle norme tecniche applicabili, per esempio ad indumenti protettivi anticalore, e le 35 Industria Fusoria 2/2014 economico Per quanto attiene alla valutazione di efficacia, è tuttora in corso l’acquisizione di dati quantitativi per il calcolo di indici infortunistici aggiornati, Ciò comporterà la conseguente valutazione dell’andamento del fenomeno infortunistico. dispositivi di protezione individuale, informazione e formazione dei lavoratori, piani di sorveglianza sanitaria ed idoneità alla mansione specifica, implementazione di sistemi di gestione della salute e sicurezza sul lavoro; • miglioramento di comunicazione e percezione del rischio a livello aziendale, con conseguente contribuito al miglioramento di clima e relazioni aziendali; • valutazioni costo/beneficio e costo/efficacia, che hanno consentito alle aziende di acquisire maggiore consapevolezza in merito ai notevoli vantaggi economici e non derivanti dalla prevenzione degli IL. Pur in attesa di un aggiornamento e di un consolidamento dei dati, appare fin d’ora possibile rilevare il conseguimento dei seguenti risultati positivi di tipo qualitativo: • valutazione, monitoraggio ed anticipazione del rischio infortunistico, anche mediante una rigorosa raccolta del dato infortunistico aziendale, con conseguente maggiore affidabilità dei dati e possibilità di confronto sia interno che esterno; • identificazione delle reali criticità e scelta mirata delle priorità d’intervento (di carattere tecnico, organizzativo, procedurale, sanitario ed educativo), promuovendo in tal modo l’applicazione di un metodo di lavoro multidisciplinare e l’assunzione di responsabilità condivise, che al tempo stesso hanno consentito di attuare una specifica valutazione e gestione del rischio infortunistico aziendale; • sviluppo di specificità e buone pratiche azienda per azienda; • rispetto della normativa e delle indicazioni dell’Organo di Vigilanza, in merito a redazione del Documento di Valutazione dei Rischi (di cui i documenti prodotti in azienda fanno parte integrante), Sono da rilevare le seguenti, principali, criticità (e relative aree di miglioramento e sviluppo): • invio dati infortunistici (soprattutto mediante la nuova piattaforma web dedicata) parziale/assente, necessità di solleciti; • invio documentazione parziale/assente, necessità di solleciti; • limitata/assente effettuazione di interventi in base a priorità segnalate nel report aziendale; • mancata introduzione/scarsa qualità di compilazione della scheda di rilevazione dell’infortunio; • procedure sicurezza/istruzioni operative non disponibili oppure di qualità insufficiente; • dati tecnici sui DPI in dotazione non disponibili, oppure di scarsa qualità; • pressoché assenti le procedure per il controllo dell’utilizzo dei DPI; • documentazione inerente ad attività di informazione/formazione non disponibile oppure di qualità non sufficiente; quasi totale assenza di verifica di efficacia e di coinvolgimento del Medico Competente; • limitata presenza del Medico Competente in azienda (si ri- possibili variabili da tenere in considerazione in occasione della scelta di idoneo DPI); • incontro di approfondimento con consulenti tecnici per lo studio, lo sviluppo e l’individuazione di soluzioni tecnologiche e specifici e più adeguati DPI per le mansioni più a rischio dello specifico settore lavorativo dell’industria fusoria. Industria Fusoria 2/2014 36 leva, ad esempio, che soltanto in 21/33 = 64% degli incontri aziendali effettuati nel biennio 2013-2014 è stata registrata la presenza del Medico Competente); ruolo del Medico Competente molto marginale; protocollo sanitario e relazione sanitaria annuale non disponibili oppure di scarsa qualità. Il Progetto Assofond-UNIBS per la prevenzione, il monitoraggio ed il controllo degli infortuni sul lavoro nell’industria fusoria rappresenta un momento di alto rilievo etico, sociale, sanitario, per la sua unicità in Italia, per la sua rilevanza da un punto di vista qualitativo e quantitativo e per l’opportunità offerta a numerose imprese, di un settore chiave nell’economia nazionale, di investire in termini di prevenzione, nella reale prospettiva di ottenere una riduzione significativa degli IL. I risultati finora conseguiti incoraggiano a insistere sulla strada intrapresa, ed a focalizzarsi sui potenziali benefici da esso derivanti, di carattere sanitario, tecnico, organizzativo, procedurale, nonché di rispetto della normativa, con un favorevole rapporto costo/beneficio. E’ pertanto auspicabile un proseguimento del Progetto, con le seguenti, principali, finalità allargate: • monitoraggio delle aziende già partecipanti; • inserimento di nuove aziende; • identificazione e promozione di buone prassi tecnico-scientifiche, in generale attinenti a procedure inerenti alla salute ed alla sicurezza nei luoghi di lavoro, Dispositivi di Protezione Individuale nell’industria fusoria, programmi sanitari, benchmark di vari indicatori, sistemi di gestione - OHSAS, informazione/formazione; • ulteriore contributo alla ricerca tecnico-scientifica in tema di valutazione di efficacia degli interventi preventivi. economico Il network degli esperti aziendali della sicurezza G. Corelli Le linee guida per l’attuazione di un modello ex D.lgs 231/01 G. Corelli Questa iniziativa è stata finalizzata a realizzare una attività di coordinamento (una sorta di network) fra i tecnici delle Fonderie che aderiscono dando la loro disponibilità, per affrontare temi e problematiche comuni a gruppi “omogenei” di imprese, su specifici temi con l’obiettivo di confrontare le singole esperienze e trovare soluzioni pratiche applicabili alle varie realtà. L’attività di questi gruppi si sviluppata in modo molto concreto, attraverso incontri organizzati di volta in volta presso le singole Fonderie aderenti, con precisi temi all’ordine del giorno e confronti “sul campo” per definire le più idonei modalità operative, soluzioni tecniche o quant’altro possa contribuire a migliorare le condizioni operative in ottica di eliminazione o riduzione dei rischi per la salute e la sicurezza del lavoratori. Due i Gruppi di Lavoro attivati: • Gruppo di lavoro cui partecipano le Fonderie caratterizzate da formatura manuale di Grandi getti, • Gruppo di lavoro cui partecipano le Fonderie caratterizzate da linee di formatura Automatizzate. Complessivamente, dal maggio 2012 ad oggi, i gruppi di lavoro hanno organizzato sei incontri. Fra i reati «presupposto» per configurare la responsabilità amministrativa delle persone giuridiche (Enti e Società) definite dal D.Lgs 231 del 2001, rientrano i reati di omicidio colposo e lesioni colpose gravi e gravissime, commessi in violazione delle norme sulla tutela della salute dei lavoratorI (Art. 25-septies, D.Lgs n. 231/2001). Entrambe le predette situazioni possono essere conseguenza di una gestione non sufficientemente controllata, di molte attività svolte in Fonderia, a seguito di un processo di valutazione dei rischi non adeguato e/o di carenze nella individuazione ed attuazione delle opportune misure di prevenzione e protezione dei lavoratori. Assofond ha ritenuto importante predisporre Linee Guida di Settore «tagliate» sulla specificità delle Imprese di Fonderia, sui loro modelli organizzativi, sui processi «sensibili» a rischio di commissione da parte dei vertici aziendali (soggetti apicali: imprenditori, dirigenti) dei citati reati, in conseguenza di violazione della normativa antiinfortunistica. Per una corretta attuazione del modello ex D.Lgs 231/2001 è necessario implementare un Sistema di Gestione organico, finalizzato alla salute e alla sicurezza implementato in modo adeguato alla dimensione aziendale ed ai rischi presenti nella specifica attività. Lo stesso D.Lgs 81/08 individua 37 la necessità che l’impresa si doti di un modello di organizzazione e di gestione idoneo: • al rispetto degli standard tecnico-strutturali di legge relativi ad attrezzature, impianti, luoghi di lavoro, agenti chimici, fisici e biologici; • alle attività di valutazione dei rischi e di predisposizione delle misure di prevenzione e protezione conseguenti; • alle attività di natura organizzativa, quali emergenze, primo soccorso, gestione appalti, riunioni periodiche di sicurezza, consultazione dei rappresentanti dei lavoratori per la sicurezza; • alle attività di sorveglianza sanitaria; • alle attività di informazione e formazione dei lavoratori; • alle attività di vigilanza con riferimento al rispetto delle procedure e delle istruzioni di lavoro in sicurezza da parte dei lavoratori; • alla acquisizione di documentazione e certificazioni obbligatorie per legge; • alle periodiche verifiche dell’applicazione e dell’efficacia delle procedure adottate. Anche in questo caso Assofond ha affiancato le Fonderie Associate nell’implementazione di Sistemi conformi agli schemi di riferimento: • Linee guida UNI INAIL per un sistema di gestione della salute e sicurezza sul lavoro (SGSL) del 28 settembre 2001; • Norma British Standard OHSAS 18.001:2007. Relazione presentata al Convegno Assofond “Safety day – La sicurezza nelle attività di Fonderia”. Industria Fusoria 2/2014 eco no mi D. Ferrari – F. De Pasquale ico om on nomico eco ec o c economico La “percezione” esterna: la sicurezza in fonderia vista dalle strutture preposte alla prevenzione Il comparto delle Fonderie D. Ferrari Il Dott. Davide Ferrari, dirigente del Dipartimento di prevenzione dell’AUSL di Modena, ha descritto come il comparto delle fonderie appare alle strutture preposte alla verifica e controllo del rispetto delle norme di prevenzione e protezione focalizzando, in particolare, l’attenzione su: • analisi dell’andamento della statistica degli infortuni negli ultimi anni, • analisi dei principali rischi per la salute, • la prevenzione nel periodo della crisi, • le principali criticità emerse durante le verifiche effettuate, in particolare in merito alla valutazione del rischio. ANALISI DELL’ANDAMENTO DELLA STATISTICA DEGLI INFORTUNI Il comparto delle fonderie è storicamente un comparto ad alto rischio di infortuni e malattie professionali. Nella Fig. 1, sono riportati i dati infortunistici 2010-2011 dei settori dell’agricoltura, dell’industria e dei servizi. Il numero degli infortuni, in questo biennio, si è ridotto ma non è semplice stabilire se questa riduzione sia legata alla crisi che ha colpito anche il comparto delle fonderie. I PRINCIPALI RISCHI PER LA SALUTE NEL COMPARTO DELLE FONDERIE Il comparto delle fonderie raggruppa ambiti lavorativi molto diversi tra loro (fonde- Fig. 1 - Infortuni denunciati negli anni 2010-2011 per rami e principali settori di attività economica Industria Fusoria 2/2014 38 rie di ghisa, alluminio e leghe non ferrose …) che presentano rischi differenziati. I lavoratori che operano all’interno delle fonderie sono esposti a rischi per la salute di varia natura: fisici (rumore, radiazioni ottiche, vibrazioni, campi elettromagnetici), chimici (esposizione ad agenti chimici tossici per inalazione). Le malattie professionali, che storicamente caratterizzano il comparto e che sono più frequentemente denunciate all’INAIL sono: • patologie muscolo-scheletriche legate alla movimentazione manuale dei carichi (rachide e arti superiori), • ipoacusia da rumore, • patologie respiratorie (broncopneumopatie, silicosi). economico Negli ultimi decenni, tuttavia, il settore ha subito un profondo cambiamento nei materiali impiegati, nei cicli tecnologici e nell’organizzazione del lavoro, con forti condizionamenti nella genesi ed evoluzione delle malattie da lavoro e lavoro-correlate che impongono conoscenze dei fattori di rischio (lavorativi e non, chimici, fisici, organizzativi e psicosociali) sicuramente diverse da quelli del passato. Nel complesso appaiono oggi ridotti, in particolare nelle imprese più strutturate, alcuni rischi classici come quelli derivanti dall’esposizione a fumi, a polveri, ad amianto, a metalli, a rumore o vibrazioni. Nel contempo, una maggiore attenzione è stata dedicata ad alcuni effetti a lungo termine come le neoplasie, correlabili ad alcuni metalli, a composti organici come idrocarburi aromatici polinucleari (IPA) e composti organici policlorurati persistenti, alle radiazioni in genere ed alla radiocontaminazione dei rottami. Il tumore polmonare è senza dubbio una delle patologie che destano più preoccupazione. L’attività di «fusione del ferro e dell’acciaio» è stata inserita dalla IARC nella monografia del 1987 nel Gruppo 1, “cancerogena per l’uomo”, con riconferma nel 2012. Gli agenti espositivi elencati come possibili cause del tumore polmonare sono: silice cristallina, amianto, IPA, benzene, formaldeide, acido solforico ed elementi metallici come cromo, nichel e cadmio. LA PREVENZIONE NEL PERIODO DELLA CRISI L‘andamento del comparto negli ultimi anni è caratterizzato dalla crisi: • difficoltà economica e chiusura di aziende, soprattutto di piccole dimensioni; • riqualificazione di imprese più strutturate, con miglioramento dei livelli di sicurezza; • esternalizzazioni e ricorso ad appalti di facchinaggio. Le esternalizzazioni e il ricorso ad appalti di facchinaggio, a volte impropri, costituiscono un fenomeno che può compromettere una efficace tutela della salute e sicurezza dei lavoratori, trasferendo «tout court» i rischi lavorativi sugli addetti delle imprese «esterne» di facchinaggio e servizi e aumentando i rischi interferenziali CRITICITÀ NELLA GESTIONE DELLA PREVENZIONE: VALUTAZIONE DEI RISCHI Il Dott. Ferrari si è soffermato, in particolare, sulle criticità riscontrate dall’AUSL di Modena relativamente alla corretta gestione della Valutazione del Rischio. La Valutazione del Rischio è fondamentale per la corretta impostazione del processo di prevenzione ma è spesso condotta in modo inappropriato. Molto importante per superare questa criticità può essere il ruolo di promozione ed assistenza che può offrire l’Associazione. Altre criticità evidenziate durante le verifiche sono: • adempimenti spesso più formali che sostanziali; • scarsa collaborazione del Medico Competente che spesso si limita alla mera firma del documento; • carenza di approccio multidisciplinare: non di rado la valutazione del rischio viene effettuata da un singolo consulente, senza il coinvolgimento di tutte le figure aziendali previste; • la consultazione preventiva del RLS è spesso omessa, soprattutto nelle piccole imprese, o eseguita in modo solo formale; • frequenti sottostime volontarie del rischio da parte di consulenti desiderosi di “tranquillizzare” i datori di lavoro; • documenti di valutazione dei rischi spesso inutilmente “ponderosi” e poco leggibili; • assenza o gravi carenze dei programmi delle misure per 39 il miglioramento nel tempo dei livelli di sicurezza; • mancata definizione delle procedure per l’attuazione del programma di miglioramento e dei loro responsabili. Ma quali idee e soluzioni possono essere messe in campo per il miglioramento dei livelli di sicurezza nel comparto? Secondo l’AUSL di Modena è necessario lavorare su piani mirati di prevenzione realizzati in collaborazione tra le Associazioni di categoria e le Istituzioni per la definizione e diffusione di «buone pratiche». Un esempio: il Network Italiano Silice e le buone pratiche per la prevenzione del rischio silice nelle fonderie. Il Network Italiano Silice e l’indagine sullo stato di applicazione delle misure di prevenzione del rischio Silice nelle fonderie di seconda fusione F. De Pasquale Il Dr Fabrizio De Pasquale ha quindi illustrato il risultato dell’indagine effettuata dall’AUSL di Modena, nell’ambito del NIS, per la valutazione dello stato di implementazione e dell’efficacia delle misure di prevenzione e protezione stabilite nelle Buone Pratiche. Il Network Italiano Silice (NIS) è stato promosso dal Coordinamento Tecnico delle Regioni e Province Autonome per la prevenzione nei luoghi di lavoro ed ha riscontrato l’adesione di INAIL, ISPESL e ISS. Dal 2002 esperti e rappresentanti tecnici di tali Istituzioni e Servizi si sono riuniti in appositi gruppi di lavoro per elaborare proposte e documentazioni mirate alla pre- Industria Fusoria 2/2014 economico venzione del rischio professionale da silice libera cristallina. Nel 2009 è stato redatto e presentato un documento tecnico “Buone Pratiche” contenente le proposte condivise tra gli SPSAL (Servizio di Prevenzione Sicurezza Ambienti di Lavoro), le Organizzazioni Sindacali di Categoria, Assofond e la INAL-Contarp, per ridurre al minimo il rischio connesso all’esposizione a SLC. Nel 2010, nell’ambito di un progetto regionale di controllo sullo stato di applicazione delle misure di prevenzione del rischio SILICE in diversi comparti produttivi, è stata elaborata una lista di controllo specifica per le fonderie di seconda fusione. Obiettivo del progetto regionale di controllo era valutare lo stato di applicazione e la efficacia delle misure di prevenzione e protezione contenute nel documento delle Buone pratiche confrontando il livello di esposizione (in un campione significativo di fonderie della provincia di Modena) prima e dopo la diffusione delle buone pratiche. dalle BUONE PRASSI congiuntamente condivise; ciò comporta il permanere di condizioni di insalubrità, rispetto alla diffusione delle polveri; • nella maggior parte dei casi, sono ancora piuttosto limitate le azioni di bonifica incisive ai fini del miglioramento della situazione. Le criticità riscontrate dovranno essere ulteriormente affrontate mediante modifica di alcuni processi tecnologici e procedure di lavoro; • l’esposizione a Silice Libera Cristallina continua a rappresentare un problema non trascurabile per i lavoratori professionalmente esposti del Comparto, in quanto sono ancora da considerare esposti, quantomeno, a livelli superiori ai limiti proposti da ACGIH; • vi sono carenze di informa- Dalla valutazione dei dati raccolti attraverso i diversi strumenti e metodi applicati, sono state elaborate le seguenti conclusioni: • sono ancora molto numerose le aziende del comparto esaminato che non hanno attivato la implementazione delle soluzioni tecniche, organizzative e procedurali previste Industria Fusoria 2/2014 40 zione e formazione dei lavoratori sul rischio Silice; queste dovranno essere sanate attraverso efficaci interventi di spiegazione e divulgazione di informazioni su effetti della esposizione a SLC e modalità per il suo contenimento. Va comunque ricordato che, in ogni caso, soluzioni tradizionali e soluzioni innovative richiedono, entrambe, un’attenta e documentata programmazione e gestione aziendale, senza le quali neppure impegnativi investimenti in tecnologie e procedure, volti a favorire l’igiene e la sicurezza, possono fornire sostanziali contributi positivi e portare al perseguimento dei risultati da tutti attesi. Relazione presentata al Convegno Assofond “Safety day – La sicurezza nelle attività di Fonderia”. PRODOTTI E SERVIZI per acciaierie, fonderie di acciaio e di ghisa, di alluminio e di altri metalli non ferrosi. PRODOTTI SERVIZI metalli leghe - madrileghe ferroleghe ghise in pani ricarburanti rete informatica assistenza tecnica coperture su metalli e valute servizi finanziari e commerciali logistica - stoccaggio 20135 MILANO - VIALE SABOTINO, 19/2 - TEL. + 39 - 02.80.95.11 - FAX +39 - 02.89.00.714 AZIENDA CERTIFICATA UNI EN ISO 9001:2000 eco no mi F. Gatti – S. Scerri ico om on nomico eco ec o c economico Sicurezza, comunicazione e partecipazione per agire sui comportamenti Fonderie Ariotti: “Fondo Ma Non Sono Fuso!” Molteplici studi basati sull’analisi degli infortuni hanno mostrato che il “fattore umano” ne è la causa per i due terzi. In realtà, per identificare le cause di incidenti ed infortuni è indispensabile non considerare solo la diretta responsabilità degli individui, ma soprattutto le condizioni in cui le persone operano e il contesto organizzativo (decisioni strategiche, training del personale, processi di comunicazione…): l’errore non ha una sola causa diretta ma è il risultato di una serie di “buchi” nel sistema (Reason 1990, 1997). Quali sono le motivazioni dei comportamenti insicuri e quali le possibili vie di intervento? Gli studi sul tema (William, Industria Fusoria 2/2014 Noyes, 2007 per una rassegna) hanno identificato due meccanismi causali: la percezione del rischio, ossia la capacità di “vedere” una fonte di pericolo e di darne una valutazione cognitiva adeguata, e la propensione al rischio, cioè la tendenza individuale a evitare/affrontare una fonte di pericolo. Questi due meccanismi sono individuali ma gli studi scientifici e le buone pratiche diffuse in molte aziende hanno dimostrato che la cultura e il clima della sicurezza presente nell’ambiente di lavoro hanno un ruolo fondamentale nel determinarli (DeJoy et al., 2004 e 2005; Hahn, Murphy, 2008). Per attuare strategie efficaci di prevenzione degli incidenti nei 42 luoghi di lavoro è quindi necessario agire in modo incisivo sulla percezione e sulla propensione al rischio dei lavoratori; l’efficacia, a sua volta, dipende dalla conoscenza dei sistemi di pensiero e funzionamento individuale e di gruppo dei lavoratori stessi, tenendo conto del contesto effettivo di azione e progettando iniziative informative, formative e di addestramento mirate. Il presente contributo intende accostare alcuni fondamentali aspetti teorici sulla sicurezza nei luoghi di lavoro alla descrizione delle fasi salienti del progetto “Fondo ma non sono fuso”, realizzato dagli autori all’interno delle Fonderie Ariotti (Adro, BS) nel 2013. Tale progetto ha avuto come obiettivi principali: • aumentare il livello di condivisione sulla sicurezza per accrescere l’accuratezza nella percezione/gestione del ri schio; • aumentare l’assunzione di responsabilità e stimolare maggiore spirito di iniziativa rispetto a segnalazioni e proposte; • facilitare la costruzione di spirito di squadra e senso d’appartenenza per stimolare comportamenti di correzione reciproca e spinte al miglioramento continuo. Esso si è articolato in tre fasi: • programma di formazione per preposti e lavoratori incaricati di osservare la situa- economico zione reale e messa a punto degli strumenti da utilizzare; • rilevazione delle situazioni a rischio specifiche per reparto e discussione con le squadre di lavoro per analizzare e proporre soluzioni e miglioramenti; • creazione di un sistema complesso di gestione delle situazioni a rischio (sistema di segnalazione e raccolta dei near miss, riunioni di analisi e formazione su temi specifici, definizione di KPI e indicatori di monitoraggio etc.). Le ricerche ci dicono che percezione del rischio e propensione al rischio dipendono in parte da variabili individuali e/o sociali – più difficilmente modificabili - ma in gran parte da variabili ambientali, su cui invece sono possibili concrete azioni di cambiamento. In particolare la letteratura dimostra che le organizzazioni con un buon clima della sicurezza mostrano un decremento degli infortuni: addirittura la qualità del clima della sicurezza è il predittore più forte dell’adesione dei lavoratori ai programmi di sicurezza, molto più di altre variabili demografiche o individuali (DeJoy et al., 2004 e 2005; Hahn, Murphy, 2008). Sono stati identificati cinque fattori che determinano un clima della sicurezza positivo (Flin et al., 2000; Mohaghegh, Mosleh, 2009): verranno elencati di seguito (rimandando per un approfondimento alla letteratura specifica - Gatti, 2011-), specificando come le Fonderie Ariotti – attraverso il progetto FMNSF – si siano impegnate nel perseguirli. 1.Ambiente di lavoro sicuro e in cui il rischio residuale è ridotto al minimo possibile • Alcuni interventi realizzati contestualmente al progetto sono stati: l’aumento dell’aspirazione, rinforzi strutturali, pareti divisorie, nuove buche per le materie prime, vie di transito libere, ampliamento degli spazi di lavoro. 2. Coinvolgimento e impegno del management verso la sicurezza: vale a dire preposti che rispettano le regole di sicurezza, manager attivi nel dare feedback ai lavoratori a partire da dati oggettivi relativi alla sicurezza in azienda, investimenti per l’ambiente, la sicurezza e il benessere dei lavoratori. • Nel progetto, i preposti hanno ricoperto il ruolo di “safety leaders”, ogni squadra si è assegnata di volta in volta un obiettivo di sicurezza su cui misurarsi, i preposti hanno tenuto (e continuano a tenere!) momenti di formazione settimanale con la loro squadra, laddove è necessario con l’aiuto del RSPP; • inoltre, meritano di essere citati alcuni investimenti effettuati dall’azienda, stimolati anche dai lavoratori stessi durante le riunioni dedicatei alla sicurezza. Ad esempio, l’acquisto del defibrillatore semi-automatico e la formazione al suo utilizzo, il servizio lavanolo (per evitare che i lavoratori si puliscano gli abiti da lavoro con l’aria compressa), caschi ventilati, cavalletti in gomma. 3. Coinvolgimento dei lavoratori nell’analisi e nelle decisioni: si tratta della cosiddetta “Upward safety commu- 43 nication” (Chew, 1988; Shannon et al., 1997 e 2001; Gallagher et al., 2001), ossia la comunicazione che promuove miglioramenti nella sicurezza: quando i lavoratori si sentono liberi di discutere e contribuire a temi relativi alla sicurezza coi loro preposti, i tassi di infortuni decrescono (Hofmann e Morgenson, 1999). • In questo caso, citiamo in particolare le riunioni in cui i lavoratori sono stati coinvolti nell’analisi di condizioni di rischio e comportamenti insicuri attraverso la metodologia dei “5 perché” utilizzata in modo partecipato. 4. Sistema di feedback e supervisione dei comportamenti: le aziende che registrano maggiori livelli di sicurezza sono caratterizzate da monitoraggio regolare dei comportamenti insicuri, conducono safety audit regolarmente e hanno un safety committee formato sia da lavoratori che dal management (Walker, 2010; Shannon, 2001; Chew, 1988; Mearns, 2008). • In questo senso, la prima parte del progetto è stata dedicata alla messa a punto di check list specifiche di reparto per l’osservazione dei comportamenti dei lavoratori. Gli operatori hanno poi ricoperto in modo alternato il Industria Fusoria 2/2014 economico ruolo di osservatori compilando le check list. I risultati sono stati poi discussi nelle riunioni di reparto e utilizzati per stabilire obiettivi di miglioramento e contenuti della formazione. 5. Norme di comportamento chiare e comunicazione positiva (Spencer, 2000). La letteratura ha dimostrato la necessità di sistemi di regole/procedure chiare, che stabiliscano cosa deve essere fatto, senza lasciare un eccesso di discrezionalità ai lavoratori. In un sistema di lavoro complesso, può essere difficile anticipare tutte le condizioni di contesto possibili: è fondamentale allora che i lavoratori siano allenati a riconoscere il rischio e a saperlo affrontare. Ci sembra imprescindibile, pertanto, promuovere una cultura organizzativa che creda nell’“apprendimento a partire dagli errori” (Spencer, 2000) affinché i lavoratori non sentano la necessità di nascondere/non rivelare per il timore di subire conseguenze negative. • Tra le diverse azioni che in questo senso hanno contribuito al successo del progetto, citiamo il coinvolgimento dei lavoratori nella stesura di procedure di lavoro in sicurezza. Industria Fusoria 2/2014 Il progetto FMNSF, oltre agli strumenti e alle modificazioni strutturali/ambientali che abbiamo citato, ha lasciato alcune eredità significative. Innanzitutto una serie di indicatori (ore di formazione, richiami sulle non conformità, mancati infortuni, medicazioni, infortuni) che, oltre ad essere misurati costantemente, vengono regolarmente comunicati ai lavoratori attraverso la loro esposizione in bacheca: questo permette da una parte di agganciare il tema della sicurezza a dati concreti e oggettivi, dall’altra di mantenere viva una cultura del feedback. Inoltre, poiché il progetto aveva individuato alcune criticità di tipo organizzativo, sono state formalizzate tutte le nomine di preposto attribuendo in maniera chiara a ciascun reparto e a ciascun turno un responsabile e aggiornando la relativa formazione: questo ha permesso all’azienda e a tutti i lavoratori di avere riferimenti sicuri per le questioni legate alla sicurezza (e non solo!). Il progetto è stato inoltre l’occasione per avviare modalità di riunione che fossero funzionali dal punto di vista dell’efficacia – e dunque utili – ma anche dell’efficienza – e dunque sostenibili nei tempi. Sono state infatti introdotte riunioni settimanali condotte dal preposto con l’obiettivo di 44 discutere i comportamenti non sicuri, raccogliere eventuali segnalazioni e presentare le azioni adottate a seguito di richieste precedenti. È stata introdotta una riunione settimanale tra preposto e RSPP finalizzata alla formazione del preposto secondo l’accordo Stato-Regioni, l’analisi delle segnalazioni fatte nelle riunioni di reparto, l’analisi delle non conformità e dei near miss registrati, la programmazione delle azioni correttive. Come si può cogliere, le diverse novità introdotte sono in realtà fortemente collegate tra loro (le riunioni di reparto, quelle tra preposti e RSPP, gli indicatori esposti in bacheca etc.). Inoltre, le azioni decise all’interno delle riunioni vengono ora condivise coinvolgendo l’intero reparto. Un dato particolarmente significativo nella valutazione del progetto riguarda la provenienza delle segnalazioni di non conformità: prima del progetto esse arrivavano per il 91% dal SPP e per il 9% dalla produzione; a fine progetto, nel 41% dei casi arrivavano dal SPP e per il 59% dalla produzione, segno di una aumentata capacità di riconoscere problemi, ma anche di un maggiore senso di responsabilità verso la sicurezza e della maggiore tendenza ad autorizzarsi a dare il proprio contributo. L’indice degli infortuni si è ridotto rispetto agli anni precedenti. Un altro fattore particolarmente significativo per la riuscita del progetto è stato il coinvolgimento dei lavoratori attraverso iniziative extra-lavorative collegate con il progetto stesso: dalla distribuzione di magliette con il logo del progetto a grigliate di apertura e chiusura del progetto negli spazi aperti della fonderia, dai riconoscimenti sociali legati alla sicurezza ai video girati coinvolgendo diverse persone. Non ultima, l’apparizione delle diverse iniziative e dei risultati del progetto sui giornali, a dare visibilità agli sforzi profusi e ai risultati raggiunti. economico Al termine di questo percorso ci sembra importante focalizzare l’attenzione su un pre-requisito e due criticità rispetto all’efficacia di questi interventi. Il pre-requisito è l’impegno concreto e effettivo della Direzione aziendale rispetto a questi temi. Non è opportuno promuovere iniziative formative e di coinvolgimento se l’azienda non è disposta a rivedere sistemi, ad ammettere errori e disfunzioni, a investire nel miglioramento dell’ambiente e delle attrezzature. Le due criticità riguardano invece il livello di ingaggio dei preposti e la misurabilità dell’efficacia attraverso indicatori adeguati. Se i preposti non sono disposti a impegnarsi ad esercitare il proprio ruolo in modo coerente e costante è molto difficile ottenere risultati significativi. Laddove essi non siano ancora ingaggiati sulla sicurezza, è necessario predisporre sistemi di formazione antecedenti, al fine di garantire loro il know how per l’utilizzo sia meccanismi di coinvolgimento (riunioni, brevi momenti informativi, discussioni relative a situazioni concrete…) che di controllo (supervisione, richiami, sanzioni, riconoscimenti individuali e di gruppo…). La seconda criticità riguarda la necessità di prevedere, fin dall’inizio, indicatori per misurare l’efficacia dell’intervento, al fine di consentire riaggiustamenti al progetto stesso, di comprendere quando è utile introdurre nuove forme di coinvolgimento, per rendere visibili i frutti dell’impegno. Tali indicatori possono essere quelli “tipici” della sicurezza (diminuzione degli infortuni e dei near miss, aumento delle segnalazioni e della capacità di resilienza - Gatti, 2011) ma è bene legarli ad aspetti organizzativi ed economici (aumento Chew D. (1988), Effective occupational safety aactivities, in International Labour review 127, 111124. DeJoy D.M. (2005), Behavior change versus culture change: Divergent approaches to managing workplace safety. Safety Science 43, pp. 105-129. DeJoy D.M., Schaffer B.S., Wilson M.G., Vandenberg R.J., Butts M.M. (2004), Creating safer workplaces: assessing the determinants and role of safety climate. Journal of Safety Research 35, pp. 81-90. Flin R., Mearns K., O’Connor P., Bryden R. (2000), Measuring safety climate: identifying the common features. Safety Science 34, pp. 177-192. Gallagher C., Underhill E., Rimmel M. (2001), Occupational health and Safety Management Systems. National Occupational Health and Safety Commission, Sidney. Gatti F., Guida ai comportamenti sicuri, IlSole24ore, Milano, 2011. Hahn S., Murphy L. (2008), A short scale for measuring safety climate, in Safety Science 47, 10471066. Mearns K., Reader T. (2008), Organizational support and safety outcames: an uninvestigated relationship?, in Safety Science 46, 388-397. Mohaghegh Z., Mosleh A. (2009), Incorporating della produttività e della qualità, diminuzione delle nonconformità e dell’assenteismo/contestazioni ecc.). La difficoltà è legata non tanto alla loro identificazione quanto ai tempi di misurazione: gli effetti degli interventi sui comportamenti individuali e sulla cultura aziendale si manifestano in tempi non prevedibili a priori, possono richiedere avvii lunghi per far poi registrare accelerazioni improvvise o, viceversa, miglioramenti veloci sulla scia dell’entusiasmo seguiti da stagnazione se non vengono continuamente alimentati. In questo senso, gli strumenti psicosociali richiedono una stretta collaborazione con le tecniche e le logiche economiche e organizzative. Fabiana Gatti - Simone Scerri Relazione presentata al Convegno Assofond “Safety day – La sicurezza nelle attività di Fonderia”. organizational factors into probabilistic risk assessment of socio-technical systems: principles and theoretical foundations, in Safety Science 47, 1139-1158. Reason J. (1990), Human Error. New York: Cambridge University Press. Reason J. 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Implications for the design of risk information, Theoretical issues in ergonomics science, 8 (1), 1-35. 45 Industria Fusoria 2/2014 EKW Italia S.r.l. via del Lavoro 21, 20863 Concorezzo (MB) Italy Tel. + 39 039 628031 Fax. + 39 039 6280322 www.ekw.it info@ekw.it Refrattario e servizio nel sistema eco no mi G. Corelli – A. Giambanco ico om on nomico eco ec o c economico Residui di fonderia: una risorsa non un problema Il Settore della Fonderia, in relazione ai processi di fusione ed ai sistemi di formatura “a perdere” in sabbia impiegati, è caratterizzato da una elevata produzione specifica di rifiuti (in particolare costituiti da: terre esauste e fini legati al ciclo di lavorazione delle terre; da polveri derivanti dalla depolverazione delle emissioni in aria; e dalle scorie di fusione). I dati ufficiali disponibili (riportati nel primo rapporto sui rifiuti speciali pubblicato dall’ANPA), confermano le valutazioni di Assofond, circa l’incidenza elevata di tali rifiuti sul prodotto, oscillante fra lo 0,55% e lo 0,95% in peso; corrispondenti ad una quantità oscillante fra i 550 kg ed i 950 kg di rifiuti per ogni tonnellata di getti prodotto, mediamente così ripartita come indicato in Tab. 1. I dati riportati spiegano la rilevanza del problema dello smaltimento, sia da un punto di vista tecnico, che organizzativo ed economico, per le imprese del settore Fonderia. CER 10.09.03 10.09.08 10.09.12 La rilevanza economica La normativa sul riutilizzo In particolare, dal punto di vista economico, la voce smaltimento per il Settore Fonderie, incide oggi per oltre 40.000.000 di euro che rappresenta l’1,4% circa del fatturato del Settore. L’entità del problema e la necessità di contenere i costi di smaltimento, ha portato negli anni a privilegiare canali di smaltimento che portassero al riutilizzo dei residui di fonderia, all’interno di processi industriali o di attività che li potessero impiegare in sostituzione di altrettante materie prime naturali, con potenziali notevoli vantaggi economici per entrambe le parti, oltre ai vantaggi in termini “ambientali” per la collettività quali il minor ricorso a tecniche tradizionali di smaltimento quali la messa in discarica da un lato, e, dall’altro, il minor ricorso all’utilizzo di materiali di scavo “vergini”. Da un punto di vista normativo, l’attuale legislazione privilegia in termini generali il riutilizzo rispetto alle attività di smaltimento (confronta: Art. 180bis D.Lgs 152/06), anche se si deve registrare che alle affermazioni di principio sovente non fa riscontro una effettiva “incentivazione” alle attività di riutilizzo. Attualmente la specifica normativa applicabile alle attività di riutilizzo dei rifiuti non pericolosi riconducibile al D.M. Ambiente 5 febbraio 1998, per i citati residui delle attività di Fonderia (scorie e terre esauste), identifica possibilità di recupero in differenti settori di utilizzo (Tab. 2). TIPOLOGIA DI RIFIUTO scorie di fusione terre esauste e fini Polveri INCIDENZA (Kg/t) 50 - 100 400 - 700 100 - 150 Tab. 1. Industria Fusoria 2/2014 48 La “sicurezza” nella gestione dei rifiuti Fra i tanti «retaggi» culturali che ostacolano la diffusione delle attività di riutilizzo dei residui delle lavorazioni di Fonderia, un ruolo importante giocano i media, che spesso portano all’attenzione dell’opinione pubblica, situazioni nelle quali attraverso attività di riutilizzo, economico Scorie di fusione (voce: 4.4, all. 1 DM 5.02.1998) Attività di recupero a) Cementifici b) produzione di conglomerati cementizi e bituminosi per l’edilizia e il territorio c) industria vetraria d) acciaierie e fonderie di 1 e 2 fusione per il recupero di materiali ferrosi e non ferrosi e) formazione di rilevati, sottofondi stradali e massicciate ferroviarie (*) f) utilizzo per recupero ambientali (*) g) utilizzo per copertura di discariche per RSU (*) Terre esauste (voce: 7.25, all. 1 DM 5.02.1998) Attività di recupero a) Cementifici b) produzione di calce idraulica c) processi di rigenerazione delle sabbie di fonderia esauste d) industria dei laterizi della ceramica e dell’argilla espansa e) produzione di conglomerati per l’edilizia f) industria vetraria g) industria ceramica h) produzione di conglomerati bituminosi i) utilizzo per rilevati e sottofondi stradali (*) (*) Il recupero è subordinato all’esecuzione del test di cessione sul rifiuto secondo il metodo di cui all’allegato 3 del DM 5.02.1998 Tab. 2 - Riutilizzi dei residui di fonderia individuati dal DM5.02.1998. si sono mascherati illeciti smaltimenti di rifiuti vari, molti dei quali pericolosi, che nulla avevano a che vedere con i residui di Fonderia o di Acciaieria, come in molti dei casi che vedono “coinvolte” le scorie utilizzate nei sottofondi stradali. (vedi recenti casi della Brebemi e dell’Autostrada A4 Milano-Venezia). In tali casi la «Fonderia» viene sbattuta in prima pagina e , anche se non chiamata in causa direttamente, o a fronte di situazioni che non sono riconducibili a residui delle attività di fonderia, “traspare” quale causa degli avvelenamenti ambientali occultati, senza che si svolga mai una disamina seria ed obiettiva sulla reale situazione. A fronte di tali situazioni, che potrebbero portare le autorità competenti ad effettuare approfondite indagini lungo “la filiera” del riutilizzo del o dei rifiuti in questione, è necessario potere dimostrare l’assoluta «bontà» delle attività svolte dalla Fonderia e l’assoluta rispondenza dei rifiuti avviati ad attività di riutilizzo, ai requisiti definiti dalle norme, oltre alla correttezza della Fonderia in tutte le attività di gestione del rifiuto dalla sua produzione al suo conferimento. due termini sono utilizzati come sinonimi. Nella realtà si tratta di due aspetti ben distinti, ovvero di due momenti diversi del processo conoscitivo di un rifiuto. Una «gestione sicura» del rifiuto passa attraverso una serie di adempimenti ed approfondimenti tecnico-analitici che, al di la di rispondere a precisi obblighi normativi, rappresentano la base per una corretta e trasparente attività, che pone la Fonderia al riparo da possibili «coinvolgimenti», sia per le responsabilità di natura penali, sia nei confronti dei media per tutelare l’immagine della Fonderia e di un Settore che ha sempre operato nel pieno rispetto delle regole. Gli obblighi del produttore La normativa ambientale definisce gli obblighi a carico del produttore di un rifiuto, che ha la responsabilità di procedere alle seguenti attività: • classificazione del rifiuto (nelle fattispecie giuridiche definite dalla normativa ex art. 184 e 184-bis del D.Lgs 152/06), con assegnazione del relativo codice CER; • caratterizzazione del rifiuto. Troppo spesso si fa confusione fra classificazione e caratterizzazione di un rifiuto, in quanto i 49 La classificazione del rifiuto Lo strumento che viene utilizzato per classificare un rifiuto è l’Elenco Europeo dei Rifiuti che porta all’individuazione del corretto codice CER e della caratteristica di pericolosità o di non pericolosità attribuita al rifiuto. In caso di rifiuto pericoloso vanno poi definite le specifiche caratteristiche di pericolo H (allegato I Parte IV Dlgs 152/06) ad esso attribuite. La caratterizzazione del rifiuto Effettuata la classificazione, occorre caratterizzare il rifiuto, ovvero predisporre una sorta di “carta di identità” dello stesso in cui descrivere il processo da cui trae origine, le materie prime utilizzate o le sostanze con cui può essere entrato in contatto e le relative schede di sicurezza. Questi aspetti sono essenziali, oltre per la corretta attribuzione al rifiuto delle eventuali caratteristiche di pericolo, per un inquadramento gestionale del rifiuto, in relazione alla individuazione delle possibili «destinazioni finali» del rifiuto, in particolare per quanto riguarda i possibili canali di riutilizzo esterno. La caratterizzazione è una «analisi» che determina le caratteristiche dei rifiuti attraverso la raccolta di tutte le informazioni necessarie per lo smaltimento finale in condizioni di sicurezza. Le informazioni sono sia di tipo merceologico (origine del rifiuto, odore, colore, morfologia, composizione, consistenza) sia di tipo analitico (tendenza a produrre percolato) e consentono di stabilire il codice CER. Risulta evidente, da quanto si- Industria Fusoria 2/2014 economico campionamento, che è consigliabile venga effettuata da un tecnico specializzato, secondo le modalità definite nella norma UNI 10802. Solo così si ha una sufficiente «confidenza» sulla rappresentatività del campione al rifiuto. In base alla tipologia di “trattamento” a cui i rifiuti sono destinati, sono richieste analisi di diversa periodicità e tipologia; di seguito si analizzano alcuni possibili fattispecie frequentemente ricorrenti. Conferimento ad attività di recupero rifiuti operanti in regime semplificato Per questo tipo di recupero, ai sensi del D.M. 05/02/98 e del DM 161/02, le norme stabiliscono che le analisi siano eseguite dal produttore, in occasione del primo conferimento all’impianto e successivamente ogni 24 mesi (12 nel caso di rifiuti pericolosi) e comunque ogni volta che intervengano modifiche sostanziali nel processo di produzione che ha originato tali rifiuti. Le tipologie di analisi normalmente effettuate per questo tipo di utilizzo, sono riportate nella Figg. 1 e 2 (analisi sul rifiuto tal quale). Fig. 1. Fig. 2. nora esposto, come in molti casi per ottenere queste informazioni è necessario sottoporre il rifiuto ad analisi. È fondamentale comprendere, tuttavia, che non esistono analisi generiche o standard per definire le caratteristiche di cui si è parlato sinora sia in termini di classificazione che di caratterizzazione, sicuramente più minimale la prima decisamente più articolata la seconda. In ogni caso è indispensabile fornire al soggetto che effettuerà la valutazione analitica del rifiuto informazioni inerenti il Industria Fusoria 2/2014 processo produttivo da cui esso ha tratto origine, la finalità dell’analisi e i risultati attesi (classificazione, caratterizzazione, definizione delle classi H di pericolo, compatibilità con quale tipologia di impianto di destino). Al fine di una corretta caratterizzazione analitica del rifiuto, volta a tutelare il produttore in relazione alle possibili destinazione di recupero, è di importanza fondamentale la «scelta del campione» da sottoporre ad analisi e la fase di 50 È importante rilevare che solo per alcune attività di riutilizzo, quali ad esempio, la realizzazione di rilevati e sottofondi stradali, e richiesto il test di cessione in acqua. Anche se il test di cessione per molti utilizzi NON è espressamente richiesto, è importante ricordare che i conglomerati cementiti per l’edilizia, i prodotti dell’industria industria dei laterizi, etc., rappresentano “matrici” che tal quali porteranno con se l’eventuale inquinante presente nel rifiuto conferito (è bene ricordare sempre che, secondo le leggi basilari della chimica “nulla si crea e nulla si distrugge”) e che, pertanto, è consigliabile eseguire a titolo precauzionale un test di cessione limitato ai metalli pesanti. A fianco delle analisi sul rifiuto economico tal quale, ovviamente sempre eseguire per documentare la non pericolosità del rifiuto ai sensi della parte IV del d.lgs.152/06 e s.m.i. è consigliabile eseguire il test di cessione in acqua :…..il recupero è subordinato all’esecuzione del test di cessione sul rifiuto tal quale secondo il metodo in allegato 3 al presente decreto….SEMPRE !!. Va infine ricordato che, al di la degli obblighi analitici definiti per legge, lo specifico impianto, autorizzato ad operare ai sensi della vigente normativa (ex art. 208 del Dlgs 152/06), può richiedere analisi con maggiore periodicità, in relazione alle specifiche disposizioni della sua autorizzazione. In conclusione, a prescindere dal tipo di impianto presso cui si deciderà di conferire i rifiuti, è assolutamente consigliabile disporre di certificati di analisi idonei al recupero, in modo che qualsiasi cosa possa un giorno presentarsi relativamente ad eventuali gestioni illecite da parte degli smaltitori o di terzi, la Fonderia conferitrice del rifiuto sia sempre in grado di dimostrare la correttezza del suo operato in relazione alle caratteristiche di “recuperabilità” del suo rifiuto. Relazione presentata al Convegno Assofond “Safety day – La sicurezza nelle attività di Fonderia”. 51 Industria Fusoria 2/2014 ,SRLT¶@V\Y;LJOUVSVN`7HY[ULY ,SRLTWYVK\JLUVK\SHYPaaHU[PLK PUVJ\SHU[PKPX\HSP[nLJJLSSLU[LPUWP JVU[PULU[PWLYHZZPJ\YHYLYHWPKLLK LMMPJHJPZVS\aPVUPSVJHSPHSSL]VZ[YL LZPNLUaLKP[YH[[HTLU[VKLSTL[HSSV 3HMSLZZPIPSP[nPUWYVK\aPVULLSHJHWH JP[nKPHKH[[HTLU[VHSSLULJLZZP[nKLP UVZ[YPJSPLU[PWLYTL[[VUVHK,SRLT KPWYVK\YYLJP~JOLTLNSPVYPZWVUKL HSSL]VZ[YLLZPNLUaL 7LYWV[LY]PHZZPZ[LYLHSTLNSPV ULSS»V[[PTPaaHaPVULKLS]VZ[YVWYV JLZZVULSSHYPK\aPVULKLPJVZ[PLULS TPNSPVYHTLU[VKLSSHX\HSP[nKLSSL M\ZPVUP]PPU]P[PHTVHJVU[H[[HYLPS ]VZ[YVYHWWYLZLU[HU[LSVJHSL,SRLT Ή *VU[PU\P[`Ή 9LSPHIPSP[`Ή :\Z[HPUHIPSP[` 0U0[HSPH! ,SRLT:YS =PH.P\ZLWWL-Y\H 403(56 ;LS -H_ :P[V^LI!^^^LSRLTJVTMV\UKY` Soluzioni per tutti i reparti della fonderia L’ampia ed esclusiva gamma di prodotti di Dantherm costituisce la base per la soluzione di qualsiasi necessità di filtrazione si presenti adattandosi agli impianti all’interno della fonderia. Linee di formatura Cubilotti Isole di sbavatura Impianti sabbie Forni a induzione Granigliatrici a Filtro a maniche piatte con sistema di pulizia ad aria Tipo (FS) 10 d 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Cappa di ingresso Compartimento gas sporchi Maniche piatte con elementi distanziatori Telaio supporto maniche Compartimento aria pulita Parete a fessura con sistema a molla Carrello di pulizia con ugello Tubo flessibile di pulizia Valvola di pulizia Ventilatore di pulizia Stazione guida del carrello di pulizia Stazione di comando con disco di posizionamento Struttura di supporto Tramoggia di raccolta polveri con coclea di scarico Piattaforma di accesso e manutenzione 1 9 a Ingresso gas sporchi 4 b Uscita gas puliti c d Uscita polveri Ingresso aria di pulizia 2 8 7 3 11 6 12 13 14 15 5 c b Marco Fontanot Rappresentanze Industriali Nederman Filtration GmbH D-77948 Friesenheim +39 348 3539555 +39 0422 306971 www.fontanot.eu info@fontanot.eu info.de@nederman.de www.nederman.de +49 7821/966-0 +49 7821/966-245 eco no mi G. Mèllori ico om on nomico eco ec o c economico FARO con vista sul mondo Le aziende nazionali guardano sempre più spesso ai mercati globali dove agiscono con successo e il Club ideato da Kauffmann&Sons segue e agevola le loro strategie proponendo agli imprenditori modelli e analisi a tutto campo sulle materie prime oltre a opinioni e visioni davvero controcorrente. Paolo Kauffmann, CEO di Kauffmann&Sons, società ideatrice e organizzatrice del Club FARO, non ama le previsioni. Piuttosto, preferisce addentrarsi in dettagliate analisi intermarket sulle materie prime industriali, specie considerando le correlazioni fra il loro andamento e quello di altre commodity come i preziosi, gli alimentari, l’energia. Quando però Kauffmann si avventura nei pronostici solitamente ci azzecca. Così è da quando i mercati hanno cominciato a evidenziare uno scollamento fra le performance delle Borse e degli indici di S&P; e le quotazioni del CRB. «Riteniamo plausibile un incremento della volatilità sulle piazze azionarie internazionali», ha detto Kauffmann al 38esimo FARO, svoltosi il 3-4 aprile al Museo Ferrari di Maranello, «ma è possibile anche che il comportamento delle commodity risenta di fattori diversi dal passato. L’impressione è che le materie prime stiano viaggiando in ordine sparso verso una maggior specializzazione e che le dinamiche Industria Fusoria 2/2014 della de-correlazione possano avere luogo solo nel contesto del CRB. I diversi percorsi intrapresi dai vari materiali sono già evidenti: lo mostra la discesa dei preziosi cui risponde l’apprezzamento del food. E la parola chiave è volatilità. La capacità di leggerla correttamente», ha detto Kauffmann, «può essere un fattore di successo per le aziende e di solidità per i loro budget». Sullo sfondo del rallentamento della crescita cinese, delle politiche di svalutazione turche e non da ultimo della crisi russo-ucraina Kauffmann ha anticipato possibili volatilità anche per il rame che «forse mai come in questo ultimo periodo ha avvertito il peso delle tensioni interne alla Cina». L’atteso rimbalzo dello zinco è divenuto realtà mentre 54 l’alluminio è entrato in primavera in una fase ribassista e di complessivo indebolimento; e il nichel ha mantenuto sino ad aprile le sue promesse di ripartenza. Il piombo è invece il simbolo delle mutate logiche dei mercati: «Ai tempi dei miei primi passi in questa attività», ha concluso Kauffmann, «se ne immaginava la progressiva perdita di valore. Esso ha invece incontrato un apprezzamento consistente. E anche a fronte dei successivi ribassi rimane adesso posizionato su una soglia decisamente importante, attorno ai 2.000 dollari». Ospite d’onore attesissimo al FARO di Maranello era il nuovo CEO del London Metal Exchange & Co-Head of Global Markets HKEx Garry Jones che non ha deluso le attese con economico la massima correttezza e mi rende estremamente orgoglioso di farne parte». Sottolineando poi che l’apertura ai mercati asiatici, oltre a quelli australiani, tutti centrali per l’andamento del business delle materie prime, comporterà la definizione di offerte di prodotti e servizi su misura, Jones ha parlato dei premi: «Le tariffe dell’LME rappresentano prezzi di riferimento estranei a questa logica», ha detto, «che non dipende solo dalle normative o dalle scelte gestionali, ma anche Paolo Kauffmann - CEO Kauffmann&Sons. un intervento dal titolo: “London Metal Exchange: what’s going on?”, ovvero: Cosa sta succedendo all’LME? Il riferimento è ai cambiamenti che la Borsa londinese dei metalli ha attraversato e sta attraversando sin dai tempi della sua acquisizione (luglio 2012) da parte della Borsa di Hong Kong. «Gli investimenti che la nuova proprietà ha portato avanti», ha detto Jones, «sono stati indirizzati in primo luogo a una clearing house proprietaria in linea con le richieste formulate dagli organismi regolatori e la loro spinta a promuovere gli scambi over the counter. Ciò implica l’implementazione di tecnologie adeguate». Nelle sedi di Londra si lavora perciò a nuove piattaforme informative veloci e soprattutto affidabili. «Senza dubbio», ha detto Garry Jones, «abbiamo bisogno di sistemi a bassa latenza per garantire lo svolgimento delle transazioni; e adesso la stabilità e la sicurezza sono più importanti della rapidità». Per curare al meglio tutte le sue risorse digitali la Borsa dei metalli ha provveduto all’in-sourcing delle operazioni ICT; ma nelle sue relazioni con l’esterno e con il mondo la parola d’ordine è trasparenza, che riguarda le dinamiche del mercato e le quotazioni: «Hedging e pricing sono elementi che ci rendono fondamentali», ha detto Jones, «e dei quali si occupano i nostri ring, nei quali i prezzi delle commodity vengono Garry Jones - CEO London Metal Exchange & Co-Head of Global Markets HKEx. fissati in base a un meccanismo di definizione dei valori in tempi stretti, con persone che compiono offerte per il mercato, tramite dealer, in modo cristallino». Il CEO del London Metal Exchange si è espresso anche sul problema della gestione dei magazzini e dei premi su alcune materie prime, molto scottante per una buona parte degli operatori del settore. «Abbiamo tutti assistito alle code crescenti createsi in cinque magazzini dei 720 che sono sotto il controllo del London Metal Exchange», ha ammesso Jones, «e particolarmente significative nei Paesi Bassi e negli USA. L’LME ha compiuto gli sforzi necessari a favorire l’uscita delle merci anche al costo di lunghi contenziosi legali. Ciò dimostra la nostra volontà di agire a favore dei mercati e del- 55 dal comportamento effettivo delle commodity o dalle attese dei clienti. Allo stesso modo alle complessità dei mercati va ricondotto l’eccesso recente di contango registrato sull’alluminio». Ormai consueta per i partecipanti al Club FARO ma sempre di estremo interesse è la presenza del senior analyst di INTL FCStone Edward Meir, che anche a Maranello lo scorso aprile ha catalizzato l’attenzione della platea con le sue osservazioni sulla geopolitica delle materie prime. Parlando di Russia e Ucraina Meir ha calcolato che «i capitali in uscita da Mosca, dove Borse e rublo precipitano, ammontano a 70 miliardi di dollari»; e quanto alla Cina essa è di fronte a trasformazioni epoca- Industria Fusoria 2/2014 economico li: «Deve passare da un modello economico orientato alle esportazioni alla creazione di un solido mercato interno, facendo allo stesso tempo i conti con le criticità ambientali. Basti pensare al fatto che alcune megalopoli locali arrivano a ospitare sino a 150 acciaierie e che una parte di esse sarà costretta a chiudere anche per arginare la sovraproduzione. In aggiunta a questo, il debito cinese ha raggiunto ora valori vicini al 250% del Prodotto interno lordo nazionale». In Occidente altre incognite riguardano le strategie e le reali evoluzioni dell’economia degli Stati Uniti: «Le riserve della FED», ha detto Meir, «ammontavano nel 1960 a soli 30 miliardi di dollari e in coincidenza con la crisi sono passate prima a 900 miliardi e quindi agli attuali 4 trilioni circa». Sull’altra sponda dell’Atlantico Meir ritiene siano necessarie delle riforme strutturali e si è detto fiducioso circa l’azione del governatore della BCE Mario Draghi per rassicurare il mercato continentale dei bond ma ha sottolineato come Mosca possa innescare con le sue politiche conseguenze ed evoluzioni ignote. Sulle materie prime e soprattutto sull’alluminio pesano le problematiche del warehousing; il metallo è utilizzato come collaterale e la produzione cinese è in calo. I suoi valori massimi sono pari a 1.950 dollari contro una media da 1.800. Lo shortage di zinco trainato dall’impoverimento di alcune importanti miniere farà sentire i suoi effetti sul piombo i cui costi di produzione sono destinati a impennarsi; e per conseguenza sul mercato auto. Da monitorare, con le politiche cinesi di gestione degli stock, è il nichel che soffre la stretta sulle forniture da parte del governo indonesiano e l’andamento della domanda cinese, e «continua a cantare fuori dal coro». Uno sguardo a quel che sta Industria Fusoria 2/2014 succedendo, o potrebbe accadere, sul fronte degli acciai, è invece giunto dal team leader di Platts SBB Emanuele Norsa, che è partito dalle considerazioni sul trasporto del materiale dall’Ucraina all’Europa Occidentale (e non solo) solitamente originato dal porto specializzato di Sebastopoli in Crimea. «Il trasferimento forzato di alcuni carichi ingenti dalla località della Crimea verso altri centri», ha detto Norsa, «sta già creando difficoltà a operatori e mercati e non è difficile immaginare il suo impatto sui prezzi del materiale, dettato dalle complicazioni di movimentazione e logistica. L’Ucraina, storica leader internazionale per le esportazioni di acciaio, ne ha già osservato una discesa in doppia cifra fra il 2013 e il 2014». Positivo è invece ritenuto il consenso generale in Turchia, dove le dinamiche del rottame sembrano viaggiare verso una stabilità importante per una nazione il cui scrap è considerato un riferimento sul mercato nordamericano. Ma le strategie di svalutazione di Ankara e il suo orientamento politico costringono il mercato a interrogarsi sulla sua affidabilità. Altro fronte interessante e problematico è il Maghreb con l’Algeria a interessare da molto vicino anche il nostro Paese. «L’Algeria è attualmente il più grande importatore di prodotti lunghi in tutto il Mediterraneo», ha detto Norsa, «e per i fornitori italiani rappresenta uno sbocco essenziale nonostante la competizione con la concorrenza spagnola e in parte turca. La nuova presidenza algerina deve ora decidere se mantenere la formula zero duty per i produttori europei, contro il 15% per i turchi, o se riequilibrare la situazione. Se le decisioni favorissero Ankara l’Italia; e ancor più la Spagna, ne patirebbero molto». Una parziale sorpresa si è concretizzata con i calcoli di Emanuele Norsa che considera la produzione europea in netta 56 crescita, nel campo della siderurgia, con prospettive interessanti e un andamento positivo pronosticato anche per il prossimo futuro. Nonostante le incertezze determinate come si è visto da fattori di ambito squisitamente geopolitico oltre che economico quel che Platts vede dinanzi ai suoi occhi è una produzione europea in crescita. «Nel continente», ha calcolato Emanuele Norsa, «l’incremento è stato pari a 6,6 punti percentuali e tutto lascia presagire che il 2014 possa rivelarsi un’annata positiva, anche perché analoghe considerazioni possono essere espresse anche a proposito degli Stati Uniti, che però i minori costi energetici rendono più competitivi. E la ripartenza globalizzata dell’industria automotive è un altro motivo d’ottimismo». Neppure Norsa ha potuto tuttavia astenersi dal puntare i riflettori sulla Cina la cui produzione di acciaio è segnalata in crescita dell’1,7% e rappresenta in questo modo il 50% circa del totale del fabbisogno planetario. Senza dubbio il nodo della sostenibilità ambientale dovrà essere affrontato e sciolto quanto prima, ma se qualcuno aveva paventato la chiusura o il ridimensionamento di alcuni grandi poli produttivi, Norsa è di avviso differente: «Ritengo più che altro possibile che più i grandi produttori, che sono riuniti in una loro associazione specifica, restino inattaccabili a qualunque misura governativa di questo genere, a dispetto della crescente attenzione alla eco-sostenibilità». Con l’Italia tuttora alle prese oltre che con le incognite magrebine - con le vicende dei marchi di Lucchini e di ILVA, nel complesso Norsa è sembrato attendersi un atteggiamento ribassista delle commodity siderurgiche, trainate dal minerale di ferro, insieme a delle possibili riprese per le billette e per i lunghi, ma entrambi su posizioni di molto inferiori a quelle della scorsa primavera. Insieme a voi determinati nella crescita e nell’innovazione al servizio della qualità che richiedete F.LLI MAZZON S.p.A. Via Vicenza, 72 - 36015 Schio (VI) ITALY - Ph. +39.0.445.678000 - Fax +39.0.445.678001 - info@mazzon.eu - www.mazzon.eu Contatto diretto: commerciale@mazzon.eu eco no mi ico om on nomico eco ec o c economico L’anteprima di METEF 2014 Si è svolta a Brescia, il 24 marzo scorso, nella prestigiosa sede di AIB Associazione Industriale Bresciana, l’anteprima di METEF, l’evento fieristico che si terrà a Verona Fiere dall’11 al 13 giugno. Il biennale appuntamento della manifestazione propone una cornice espositiva e contenutistica di valenza internazionale, raccogliendo in un unico lay out espositivo i saloni METEF, FOUNDEQ, METALRICICLO-RECOMAT ai quali si è aggiunto quest’anno ALUMOTIVE. Produzione e trasformazione di alluminio e di metalli innovativi, estrusione, fonderia e pressocolata, laminazione, finiture, recupero e riciclo, lavorazioni meccaniche, tecnologie e materiali innovativi per la componentistica dei trasporti troveranno nel quartiere fieristico veronese il loro contesto ideale in un’ottica di reale internazionalizzazione che mette in particolare evidenza il meglio del Made in Italy nel comparto. A pochi mesi dall’apertura della manifestazione le aspettative sono molto positive, con oltre tre quarti di area espositiva già confermata, a testimonianza del successo di un insieme di azioni incisive messe in moto, ormai da mesi, per sviluppare al meglio la valenza internazionale della manifestazione. Sono infatti attese delegazioni composte da decision makers, progettisti e responsabili acquisiti provenienti dalla Turchia, Serbia, Paesi Balcanici, Svizzera, Ungheria, Bulgaria, Repubblica Industria Fusoria 2/2014 Ceca, Sud America, Ucraina, Polonia, USA, Messico, Corea, Svezia, Iran, Iraq, Germania, Russia e le ex provincie sovietiche. Un altro focus particolarmente importante sarà dedicato alle relazioni con i Paesi del Golfo, un’area in costante fase di sviluppo nel campo delle produzioni metallurgiche primarie e delle trasformazioni downstream, che offre interessanti opportunità per attivare scambi tecnologici e commerciali dalle materie prime, ai processi produttivi, ai prodotti finiti, in settori chiave come le costruzioni ed i mezzi di trasporto. L’internazionalizzazione è sempre più, dunque, l’obiettivo strategico di METEF; in un ottica di reale sinergia, Veronafiere, grazie alla rete di delegati presenti in 60 Paesi del mondo, offrirà agli espositori servizi avanzati di Trade Matching (incontri B2B) con i committenti più qualificati accreditati all’evento. Per il Presidente di AIB, Marco Bonometti “…… AIB vede in METEF, anche grazie alla sinergia operativa con Veronafiere, un formidabile strumento per dare visibilità e opportunità di comunicazione internazionale alla tecnologia ed al know how metallurgico-manifatturiero, tradizionalmente molto attivo nel territorio. Il settore manifatturiero italiano in generale, ed in particolare quello bresciano, strettamente 58 legato al comparto dei trasporti, ha un’eccezionale rilevanza all’interno del Sistema Industriale Italia, ma questo dato di fatto viene spesso sottovalutato e presentato dai media in termini riduttivi, ritengo quindi che sia indispensabile correre ai ripari con una comunicazione mirata rivolta in particolare agli addetti ai lavori a livello internazionale. Da qui la necessità, strategica, di assicurare a questo settore visibilità e sostegno, anche da parte delle Istituzioni; diventa dunque ancor più importante la possibilità di svolgere, grazie all’entrata in campo di Alumotive, una attività di lobby a livello nazionale e internazionale. In questo contesto, AIB è sempre più convinta del suo ruolo di partnership per la manifestazione, e usufruirà di questo palcoscenico per sviluppare ulteriormente la visibilità e l’internazionalizzazione del settore rappresentato. Inoltre, il senso della collaborazione fra AIB e una rassegna fieristica strettamente connessa al territorio, quale è METEF, va ricercato nel processo di trasferimento tecnologico fra le imprese, visto come un acceleratore per l’innovazione e la competitività”. Ettore Riello, Presidente di Veronafiere ha dichiarato: “…….occorre sottolineare, in primo luogo, l’importanza della convergenza fra Alfin-Edimet e Veronafiere nella conduzione economico dell’evento, perché questa operazione si sta dimostrando una formula ottimale per supportare, con maggiore forza, tutta la parte di promozione e organizzazione dell’evento. METEF sta suscitando, in Italia e all’estero, grande interesse anche grazie all’originale formula espositiva, che vede l’azione centripeta di METEF, FOUNDEQ, METALRICICLO-RECOMAT e ALUMOTIVE. In particolare, è proprio l’inserimento nel lay out espositivo di ALUMOTIVE la grande novità dell’edizione di quest’anno. Con questa new entry, che va a completare, con le soluzioni, i componenti e i materiali tecnologici di primo equipaggiamento impiegati nell’industria dei trasporti, la formula di “fiera di filiera”, stiamo dimostrando che il nostro Paese è in grado di esprimere, a livello mondiale, la capacità di realizzare prodotti “su misura” e ad alto valore aggiunto”. Per Aurelio Nervo, Presidente del Gruppo Componenti ANFIA: “La centralità del comparto automotive nell’industria manifatturiera italiana rimane indiscussa anche in questa fase particolarmente critica per il nostro Paese e, anzi, costituisce una leva fondamentale nel processo di rilancio della nostra economia. Fare industria automotive in Italia deve continuare ad essere una scelta possibile, sia per i produttori di autoveicoli che per la filiera della componentistica, che nel nostro Paese rappresenta circa 2.400 imprese, per un fatturato complessivo di quasi 38 miliardi di Euro e 166.000 addetti diretti, inclusa la subfornitura (dati 2012). L’impegno di ANFIA in questo senso si concretizza, in particolare, nei lavori della Consulta automotive – organo di governo del settore istituito a ottobre 2013 presso il Ministero dello Sviluppo Economico – che, a seguito dell’insediamento del nuovo Consiglio dei Ministri, verranno riavviati nelle prossime settimane, con un focus sui temi chiave del rilancio di competitività, dell’internazionalizzazione, della ricerca e sviluppo e della riduzione dei costi dell’energia elettrica. La partecipazione a METEF rappresenta per ANFIA un’utile esperienza di rafforzamento della sinergia tra filiere industriali già profondamente integrate, che troverà espressione anche nell’organizzazione di un convegno dedicato all’internazionalizzazione delle imprese automotive in collaborazione con ASSOFOND il prossimo 12 giugno”. Anche per il Presidente Amafond, Francesco Savelli “……i riflettori dovranno essere puntati sull’operazione che METEF sta conducendo per favorire l’internazionalizzazione degli espositori e, in questa azione, il ruolo di Amafond, 59 partner di METEF sin dal 2002, è decisivo. E’ infatti il nostro obiettivo fare in modo che una delle peculiarità più caratterizzanti dell’evento veronese sia ancora la ricca e qualificata presenza di delegazioni estere, composte da decision makers, progettisti, responsabili acquisti, provenienti da tutto il mondo. L’orizzonte internazionale è, logicamente, anche la mission dell’edizione di quest’anno, e Veronafiere, grazie alla rete di delegazioni presente in 60 Paesi, saprà individuare i buyer specializzati, offrendo servizi avanzati di Trade Matching. E interessanti prospettive stanno emergendo dal roadshow di promozione dell’evento, che ha toccato numerose aree del mondo, dal Brasile agli USA, dalla Turchia all’India”. Per il Vice Presidente Assofond, Franco Zanardi “……va sottolineata la grande novità della presenza di ALUMOTIVE che, per la prima volta a Verona, presenterà le soluzioni, le proposte, i materiali e i componenti di primo equipaggiamento per il comparto dei trasporti. Le aziende che danno concretezza ad ALUMOTIVE presenteranno, in un contesto a forte valenza internazionale, tutte le novità dedicate ai fornitori di primo equipaggiamento per veicoli commerciali e industriali, macchine agricole e per movimento terra, metropolitane e treni. Sarà, in ultima analisi, l’appuntamento che coinvolgerà tutta la filiera produttiva, dai materiali alle macchine ed impianti, dalla progettazione e engineering alla componentistica, dalla logistica e servizi fino al riciclo”. “Come Anfia, anche Assofond ha deciso di utilizzare la vetrina di Metef per un pubblico convegno sui temi dell’innovazione e dell’internazionalizzazione delle fonderie italiane. L’aumento delle quote export di prodotti e servizi di maggior valore e personalizzazione è nostro obiettivo condiviso per contribuire alla soluzione della crisi del nostro Paese.” Industria Fusoria 2/2014 economico Il CEO di Kauffmann & Sons, Paolo Kauffmann, ha commentato: “METEF viene visto da FARO – The International Commodities Club – come il contesto ideale per affrontare, all’interno di una logica di filiera, tutte le tematiche relative al risk management, per conoscere gli strumenti di copertura del rischio derivante dalle oscillazioni dei mercati, per apprendere dagli analisti le dinamiche delle tendenze in atto. Riteniamo dunque importante sottolineare che presso la lounge FARO si alterneranno, nel corso della manifestazione, meeting, one to one session e interventi di analisti dei mercati finanziari. Per Roberto Tonizzo, Direttore Generale di UBI Banco di Brescia, “il nostro Istituto è main sponsor di METEF, una partnership di lunga durata nata a Brescia, come la manifestazione, che negli anni è diven- Industria Fusoria 2/2014 tata l’expo internazionale numero uno dedicata alla filiera produttiva dell’alluminio, dei metalli ferrosi e non ferrosi e della fonderia. Un’opportunità dedicata quindi alla manifattura e all’industria, che sono comparti vitali per l’economia reale del nostro Paese. Metef è un mezzo di comunicazione strategico delle nostre eccellenze, ed in questa ottica riteniamo ottimamente indirizzato il nostro supporto.” Paolo Streparava, Vice Presidente Sviluppo di Impresa, Innovazione ed Economia AIB, ha sottolineato come “……METEF, con la sua formula espositiva, diventa una vera e propria forza propulsiva, con l’obiettivo di favorire sinergie e relazioni fra i vari attori del settore, presupposto fondamentale per affrontare e vincere le sfide del mercato. METEF è, da questo punto di vista, un evento che ha saputo rispondere ai 60 movimenti dei mercati, aiutando in questo modo le aziende italiane ad affrontare rischi (e opportunità) della competizione globale. Ma METEF è, anche, uno straordinario momento di forte legame con il territorio: ricordiamo che il progresso tecnologico di settore non potrà mai prescindere dall’energia, dal “sapere” e dalle competenze proprie dell’industria locale, sempre più chiamata a presidiare nuove esigenze, sempre più tesa all’innovazione di prodotti e processi, e sempre più coinvolta verso un fattivo “fare rete”. METEF rappresenta di fatto un evento unico in Italia e come tale intende dare visibilità a tutto il settore; anche con gli eventi dedicati, quali “Save the Weight”, o il “Premio Innovazione”, ulteriori strumenti per dimostrare ai player internazionali la capacità dell’industria italiana di offrire soluzioni innovative e personalizzate in tempi rapidi. D Fonderie FON ASSaO z a ionale zione N Feder no 2014 2 giug Giovedì 1 ordinaria e l a r e n e ag Assemble onderie associate delle F – Foundeq iera Metef della F All’interno eco no mi ico om on nomico eco ec o c economico Assemblea generale Ordinaria delle Fonderie associate VERONA, GIOVEDÌ 12 GIUGNO 2014 L’annuale Assemblea delle Fonderie Associate si terrà, quest’anno, giovedì 12 giugno presso il Centro congressi Verona Fiere, collocandosi all’interno dei tre giorni della Fiera Metef – Foundeq. Assofond, come Anfia, ha deciso, infatti, di collaborare con METEF nell’organizzazione di un Convegno pubblico dedicato alla visione dei mercati e all’internazionalizzazione delle imprese del settore, con autorevoli speaker del mondo dell’industria e delle istituzioni. Il programma della giornata di cui riportiamo una bozza di seguito, avrà inizio, come consuetudine con lo svolgimento dell’Assemblea privata, per proseguire con l’Assemblea pubblica e, nel pomeriggio, con la visita libera alla Fiera e la visita alla Fonderia Zanardi. Business globale, la strada che porta a domani L’industria automotive e, più in generale, l’industria manifatturiera italiana, non può più fare a meno di presidiare i mercati internazionali, puntando non solo ad accrescere l’esportazione delle proprie eccellenze e dei Industria Fusoria 2/2014 prodotti più innovativi, ma anche a localizzarsi nelle aree a maggior crescita, dove può e deve conquistarsi una posizione di rilievo nella competizione con gli altri player globali. Lo studio di una società di consulenza specializzata ha valutato lo scenario, i processi e gli attuali trend di internazionalizzazione delle aziende dei settori industriali a noi vicini. Farà “eco” una case history di un importante player internazionale dell’automotive ed infine ci confronteremo in una tavola rotonda che metterà a confronto le esperienze di alcuni imprenditori. La cornice sarà quella di una manifestazione che punta ad accrescere sempre più la propria valenza internazionale – ospitando delegazioni estere di decision makers, progettisti e responsabili acquisiti provenienti dai Paesi più interessanti in termini di opportunità di business – il convegno si propone di analizzare le strategie di sviluppo internazionale per il settore metallurgico-manifatturiero, con un particolare focus sull’automotive, anche attraverso il racconto dell’esperienza diretta delle imprese. Nonostante tutte le difficoltà ed i costi del sistema Italia, le caratteristiche familiari e dimensionali delle nostre impre- 62 se alimentano la propensione ad investire in Italia, conservando e rafforzando il “capitale sociale” preesistente, con effetti positivi sulla qualità ed innovazione dei prodotti ed effetti negativi dal lato dei costi e della logistica verso Clienti lontani, prossimi al mercato finale. A queste imprese interessa prevedere la dimensione e localizzazione delle costruzioni veicolari nel continente europeo, le prospettive per una elevata qualità ed innovazione del prodotto/servizio, originata in Italia e che richiede una importante dote di “capitale sociale”, contrapposta all’esigenza dei costruttori di disporre di un prodotto/servizio prossimo allo stabilimento di assemblaggio. In vista dell’ultima esigenza è importante comprendere la possibilità di costituire delle Joint Venture alle quali le fonderie italiane possano partecipare con l’apporto di contenuti tecnologici, astenendosi dalla responsabilità dell’investimento e gestione operativa. La posizione sopra rappresentata potrebbe essere considerata come complementare a quella delle nostre imprese orientate ad effettuare e gestire direttamente nuove unità produttive in prossimità delle localizzazioni degli End User. economico PROGRAMMA PARTE PRIVATA - ORE 9.00 • Registrazione dei partecipanti. • Discussione dell’ordine del giorno dell’Assemblea di Assofond . PARTE PUBBLICA - ORE 10.30 • Introduzione ai lavori e intervento dei Presidenti: ASSOFOND Roberto Ariotti, Gruppo Componenti ANFIA Aurelio Nervo e AMAFOND Francesco Savelli. • Intervento di Scenario generale sui mercati e sul settore della componentistica (macro-economia, analisi dei trend di internazionalizzazione, focus su mercato europeo ed extra europeo) a cura di Andrea Marinoni ROLAND BERGER. • Il Gruppo Fiat-Chrysler nel contesto internazionale, a cura di Alfredo Altavilla - Chief Operating Officer Regione EMEA & Head of Business Development Fiat-Chrysler. 12.00 • Tavola rotonda su “La crescita nei mercati esteri. Come e Dove”. ORE ASSOFOND 63 Coordinatore: Luca Orlando (Ilsole24ore) Ne discutono: • Alfredo Altavilla (FCA - Fiat Chrysler Auto). • Roberto Vavassori (Presidente ANFIA/Brembo). • Roberto Ariotti (Presidente ASSOFOND). • Altro imprenditore ‘testimonial’. ORE 12.45 • Conclusione dei Lavori Intervento del Vice Ministro dello Sviluppo Economico con delega all’Internazionalizzazione - Carlo Calenda. ORE 13.30 • Buffet presso l’area espositiva. A SEGUIRE VISITA LIBERA DELLA FIERA ORE 16.00 • trasferimento per VISITA a: Fonderia ZANARDI RIENTRO IN FIERA ORE 19.00 • Cena presso area espositiva. RINGRAZIA Industria Fusoria 2/2014 ic tecnico nic G. Hartmann o t ec n t ec o tecnico Combinazioni di materiali in componenti leggeri fusi Le fusioni in alluminio e magnesio giocano un ruolo fondamentale nella categoria delle fusioni leggere. I campi applicativi vengono continuamente estesi, e le richieste specifiche di materiale sono in aumento. Molto spesso le proprietà meccaniche o tribologiche dei materiali da fusione sono insufficienti, le temperature di esercizio sono troppo alte, o l’ambiente è troppo aggressivo chimicamente. Le proprietà locali dei componenti possono perciò essere calibrate alle richieste specifiche tramite inserti fatti prevalentemente di ferro o acciaio, a seconda delle richieste. Durante la colata, questi inserti provocano diversi fenomeni, talvolta significativi. Per esempio, il metallo fuso si raffredda localmente, il che può bloccare l’alimentazione durante il riempimento dello stampo. Un raffreddamento non uniforme del getto causa tensioni residue, deformazioni e, talvolta, cricche e fratture. Gli stessi problemi possono presentarsi a causa della differenza di conducibilità termica ed espansione termica dei materiali accoppiati. Questo articolo mostra come si possono calcolare e ridurre le possibili tensioni residue, le deformazioni e la formazione di cricche, se necessario anche prima dell’esecuzione dei primi getti o dei trattamenti a caldo. Industria Fusoria 2/2014 I getti le cui proprietà vengono migliorate tramite inserti sono tecnicamente impegnativi. Tuttavia, effetti come il controllo della microstruttura o della deformazione possono essere previsti con l’aiuto della simulazione del getto (foto: MAGMA). Come prevedere le proprietà dei componenti ibridi da fusione I componenti leggeri possono essere fabbricati usando disegni o materiali speciali. Tra le numerose possibilità immaginabili di diminuire il peso, la combinazione di materiali offre un potenziale enorme per i componenti da fusione. Dalla fase di progettazione alla realizzazione di un getto, tuttavia, bisogna prestare particolare attenzione alle caratteristiche specifiche dei materiali utilizzati per la combinazione. Nei componenti da fusione una 66 combinazione di materiali può, per esempio, generale tensioni residue speciali e complesse, o fenomeni specifici durante la realizzazione in pratica del getto. Molti di questi fenomeni attualmente possono essere previsti e valutati con l’ausilio della simulazione del processo di colata, per esempio la simulazione a computer del riempimento dello stampo, della solidificazione, della formazione di microstrutture e delle proprietà dei materiali, in modo da avere una base sviluppata metodicamente utile ai miglioramenti normalmente necessari in progettazione e produzione. tecnico Proprietà dei materiali: condizioni di solidificazione locale e raffreddamento; distribuzione delle proprietà dei componenti La progettazione e il calcolo dei getti, in termini di rigidezza o limiti di durata, sono basati sulla supposizione di avere proprietà standardizzate. Questa scelta però non tiene conto che condizioni locali differenti durante la solidificazione e il raffreddamento del getto fino a temperatura ambiente portano a differenze localizzate di microstruttura e, di conseguenza, ad avere proprietà meccaniche differenziate a livello locale. Un’alta velocità di solidificazione o meglio, un’alta velocità del fronte di solidificazione, favorisce tra le altre cose la formazione di piccole spaziature dendritiche, grani più fini e, di conseguenza, si avranno maggiori energie di legame tra i grani e minore segregazione. Tutti questi parametri microstrutturali influenzano le proprietà meccaniche del materiale, come l’allungamento a frattura, la resistenza alla trazione e il modulo di elasticità, ma anche la curva di Woehler. Poiché la velocità di solidificazione varia localmente a causa dei differenti spessori delle pareti o dell’effetto temprante degli inserti nei componenti ibridi, le proprietà meccaniche sopra menzionate si distribuiscono nel getto entro certi limiti. Per queste ragioni, un ulteriore raffreddamento dopo la solidificazione varia localmente, con fasi differenti che si formano in zone differenti, o con una stessa fase che si presenta in diverse forme. Questo vale anche nei trattamenti a caldo dove, ad esempio velocità differenti di raffreddamento durante la tempra possono causare una distribuzione non omogenea delle proprietà meccaniche. In ultimo, ogni metodo di colata ha la sua propria distribu- zione caratteristica delle proprietà meccaniche. Nella pressofusione, il riempimento rapido della cavità (molti stampi vengono riempiti in meno di 100 ms) e le alte pressioni nel metallo liquido con il conseguente buon contatto tra esso e le pareti fredde dello stampo portano alla formazione di una pellicola molto densa, dalla grana fine e priva di segregazioni. Questo spesso porta ad avere valori più alti di resistenza allo scorrimento viscoso rispetto a quelli teorici suggeriti dalle proprietà dei materiali legati. Le caratteristiche dei getti includono anche le tensioni residue che, in particolare nei getti ibridi, insorgono a causa dei differenti valori di rigidezza dei materiali tipicamente usati. In tutti i getti di alluminio e magnesio in cui gli inserti di ghisa, acciaio o materiale magnetico hanno un ruolo importante, il materiale matrice si ritira verso l’inserto. Questo processo è collegato fondamentalmente al fatto che il materiale matrice (alluminio o magnesio) crea tensioni residue di trazione, che bilanciano le tensioni residue di compressione dell’inserto. Questo processo di generazione di tensione nei getti ibridi è inevitabile; tuttavia, esso viene spesso ignorato nella fase di progettazione del componente. Modelli materiali, modelli di geometria e simulazione di un processo di fusione Per la simulazione a computer dei processi di fusione vengono utilizzati modelli materiali che descrivono numerosi fenomeni caratteristici del getto, in base alla lega in esame. REOLOGIA Finché i metalli non arrivano al di sotto della temperatura di solidus durante il riempimento dello stampo, la viscosità difficilmente cambia al variare della temperatura o degli elemen- 67 ti in lega. La tensione superficiale può giocare un ruolo importante, specialmente quando gli strati ossidati si formano alla superficie della colata. I modelli pertinenti sono quelli allo stato dell’arte. Il flusso di metallo fuso diventa più complesso quando la solidificazione inizia prima del termine del riempimento e la colata solidificata parzialmente mostra una viscosità dipendente dalla temperatura e dal gradiente di velocità. Tuttavia, escludendo i processi di fusione in cui una colata parzialmente solidificata con più del 35% di frazione solida viene iniettata deliberatamente nello stampo, questa condizione viene evitata. Anche questi modelli costituiscono lo stato dell’arte. SOLIDIFICAZIONE La solidificazione dei metalli fusi di solito comincia da una serie di nuclei contenuti in qualsiasi colata. La nucleazione viene controllata principalmente dall’addetto di fonderia che, di conseguenza, influenza le caratteristiche risultanti del getto, come la dimensione dei grani, la formazione di nuclei o di fasi eutettiche. Tra l’inizio della solidificazione alla temperatura di liquidus e la sua fine alla temperatura di solidus l’incremento in proporzione della fase solida al diminuire della temperatura segue determinati modelli di solidificazione. Sia la gestione della nucleazione, sia vari modelli di solidificazione vengono usati per simulare la solidificazione del getto. Questi modelli riescono a riprodurre le condizioni di solidificazione anche in situazioni di disequilibrio, come accade tipicamente nella fusione dei metalli. In questo modo, la simulazione del processo di fusione non solo può determinare la formazione del getto come funzione della temperatura, ma può anche prevedere la formazione di varie fasi nella microstruttura, o alcuni parametri come ad esempio la spaziatura tra i rami dendritici. Industria Fusoria 2/2014 tecnico FORMAZIONE DI TENSIONI RESIDUE E DEFORMAZIONI In questo ambito, lo stato dell’arte è costituito dall’uso di modelli elasto-plastici. I modelli viscoplastici vengono tipicamente utilizzati nella mappatura dei processi di scorrimento viscoso ad alta temperatura, o per i trattamenti a caldo. La simulazione dei processi di fusione riguarda fondamentalmente il calcolo dei componenti. Perciò, oltre ai modelli materiali, sono necessari anche i modelli geometrici realizzati col CAD 3D dei getti, degli attacchi di colata e dei canali. I modelli sono reticolati automaticamente, tanto che è possibile avere in pochi minuti una reticolazione automatica di, per esempio, un intero sistema di pressofusione con canali di controllo della temperatura, il getto con i canali e le materozze, conforme allo stato dell’arte della tecnologia. Il blocco motore in alluminio con camicie in ghisa grigia Al giorno d’oggi, questi blocchi motore rappresentano l’ultima innovazione nelle produzioni di massa. Per le fusioni in sabbia, le camicie in ghisa grigia (ghisa a grafite lamellare, LGI) vengono poste nello stampo e preriscaldate, mentre nella pressofusione prima vengono preriscaldate e poi immesse nel complessivo dello stampo. In entrambi i casi le camicie vengono ripulite da un flusso di alluminio liquido che si raffredda rapidamente quando viene a contatto con le camicie e solidifica più rapidamente del metallo fuso non in contatto con esse. Durante il processo, può succedere in determinate condizioni che la colata non riempia completamente lo stampo e che si solidifichi in alcune piccole aree prima del termine del riempimento. Appena il getto si raffredda e solidifica, si ha una Industria Fusoria 2/2014 Fig. 1- temperature della colata di alluminio che scorre tra le camicie, più fredde, in ghisa grigia. Quando la temperatura di riscaldamento delle camicie è più alta (a sx) la temperatura non è critica; quando la temperatura delle camicie è più bassa, il metallo liquido non può riempire completamente lo spazio (dx). Questa è una fusione di alluminio in sabbia con camicie preriscaldate ad induzione. tensione residua a causa dei gradienti di temperatura, dei diversi coefficienti di espansione e della diversa rigidità di alluminio e ghisa. Entrambi i fenomeni possono diventare critici; tuttavia, possono essere previsti con la simulazione del processo. IL COMPORTAMENTO DEL FLUSSO DELL’ALLUMINIO TRA LE CAMICIE IN GHISA Durante il riempimento della cavità dei blocchi in alluminio con camicie in ghisa grigia, la zona tra le camicie è spesso critica. Per esempio, la distanza tra le camicie può essere minimizzata in favore di una costruzione più leggera, nel qual caso possono essere progettati con dimensioni più piccole molti altri componenti dentro e intorno al motore, come ad esempio l’albero a gomiti, l’albero a camme, il complesso dell’aspirazione e quello dello scarico, che sono certamente i più importanti. La riduzione al minimo della distanza tra le camicie tuttavia, implica l’aumento del rischio del mancato riempimento dell’alluminio tra le camicie. Questo rischio può essere valutato tramite simulazione e calcolato sulla base di varie distanze (Fig. 1). La simulazione consente al progettista di individuare le condizioni di produzione e i rischi già in fase di progettazione, e di prevenirli con rimedi ingegneristici. In seguito, con l’inizio della produzione vera e propria, la simulazione aiuta a determinare la temperatura ideale di preri- Fig. 2 - Lo stress principale massimo (lo stress residuo da trazione più alto presente) nell’alluminio grezzo attorno ad una camicia. Notare le alte tensioni interne nell’intervallo tra due camicie e lo stress molto basso attorno alla camicia. Distanze minori tra le camicie (a sx) portano a stress più alti (206 MPa) rispetto a distanze più elevate (187 MPa, a dx). Questo è un blocco motore pressofuso. 68 tecnico Fig. 3 - La variazione dimensionale di un telaio a longheroni grezzo. La Fig. mostra le variazioni dimensionali nella direzione perpendicolare al piano di riferimento (direzione Z). La simulazione mostra una differenza dimensionale che fino a 1 mm tra gli spigoli del telaio a longheroni e le sedi delle superfici di supporto dei cuscinetti. scaldamento. Da una parte, questo aiuta il flusso dell’alluminio liquido attorno alle camicie, e dall’altra, il tempo di ciclo e l’energia necessari al preriscaldamento sono ridotti al minimo possibile. TENSIONI RESIDUE NELL’AREA TRA LE CAMICIE Durante il raffreddamento e la conseguente solidificazione, l’alluminio si ritira contro le camicie in ghisa grigia lamellare, relativamente rigide. Quando questo accade, si genera stress da trazione nell’alluminio, e allo stesso tempo le camicie sono sottoposte a stress da compressione. Tensioni interne differenti vengono prodotte a seconda della distanza tra le camicie (Fig. 2). Spesso lo stress da trazione residuo tra le camicie è elevato; tuttavia, questa situazione non è critica, poiché qualsiasi frattura che si sviluppi in quest’area avrà un effetto ridotto sulla rigidità globale del blocco motore alla temperatura di esercizio. Il preriscaldamento delle camicie ha anche effetto sullo stress residuo. Essenzialmente, lo stress residuo da trazione nello spazio tra le camicie diminuisce all’aumentare della temperatura di preriscaldamento. Il telaio a longheroni con sedi per cuscinetti in ghisa grigia Generalmente, i telai a longheroni sono realizzati in pressofusione di alluminio, con l’inserimento di sedi per cuscinetti in ghisa lamellare o acciaio. Nel punto in cui i differenti materiali vengono combinati si presentano, all’inizio, gli stessi fenomeni che capitano nel blocco in alluminio con inserimenti in ghisa grigia. La distorsione del getto diventa ancora più critica a causa del fatto che i gusci freddi non sono completamente immersi nell’allumi- nio. I gradienti di temperatura risultanti durante tutto il raffreddamento del getto, specialmente nella direzione perpendicolare al livello di montaggio, causeranno generalmente una deformazione, in cui la sede cuscinetto si inarca via dal blocco motore verso la coppa dell’olio (Fig. 3). La simulazione di processo aiuta a provare che la deformazione è caratteristica ed è praticamente impossibile da eliminare con rimedi di fusione. Tuttavia, essa è quantificabile grazie alla simulazione, così da poter determinare le appropriate lavorazioni di macchina e misure già in fase di progetto. Nell’ottica della costruzione leggera, è opportuno ridurre il peso della sede cuscinetto, il che si traduce in una riduzione della deformazione. Il volano in magnesio con inserti in materiale magnetico Per piccoli motori usati in macchinari portatili, come ad esempio le motoseghe, la riduzione del peso ha sempre avuto un ruolo importante. Un esempio di getto in cui prima avviene l’ottimizzazione del peso e, dopo, porta il suo contributo all’ottimizzazione dell’intera unità compiendo più funzioni contemporaneamen- Fig. 4 - Nelle immediate vicinanze degli inserti magnetici, questo volano/ventola sviluppa cricche a caldo durante la solidificazione. Il metallo quasi solidificato è friabile, e i valori critici di ritiro vengono superati. 69 Industria Fusoria 2/2014 tecnico te, è il volano in magnesio, che fa da girante e porta i magneti. Tali fusioni sono soggette a cricche a caldo nelle zone attorno agli inserti, che si formano quando queste zone solidificano. Se nelle suddette zone la velocità di solidificazione (e quindi anche la velocità di ritiro) supera un determinato valore critico, si formano le cricche perché il metallo liquido non arriva in zona in tempo per sanarle (Fig. 4). Conclusioni e prospettive Il peso di un componente da fusione può essere ottimizzato ad esempio in maniera conservativa, con una progettazione adattata al materiale o, viceversa, con un materiale adattato alla progettazione. Tuttavia, è possibile trovare opportunità combinando materiali diversi in un getto con inserti che possono dare localmente proprietà specifiche meccaniche, tribologiche e perfino magnetiche. D’altra parte, questo po- Industria Fusoria 2/2014 tenziale è certamente controbilanciato da un processo di fusione più rischioso, complesso e in definitiva più costoso. Per minimizzare i rischi ingegneristici correlati a nuovi concetti di fusione, una simulazione affidabile, ma anche rapida e a basso costo è uno dei fattori più importanti. La simulazione dei processi di fusione è in continuo aggiornamento da più di 35 anni presso le università, e da più di 25 su scala industriale. Nuovi modelli vengono sviluppati, la ricerca di base si sviluppa grazie all’apporto degli sviluppatori di modelli, e ogni anno i produttori di hardware offrono processori e architetture di computer più potenti. Messi insieme, tutti questi accorgimenti porteranno certamente ad un progresso dei programmi di simulazione, di cui ad ora non si vede la fine. Al giorno d’oggi la simulazione del processo di fusione è usata principalmente per ottimizzare i processi di fusione. Tuttavia, per ottenere i massimi 70 benefici, l’identificazione delle proprietà locali del getto a cui ci si riferisce in questo articolo può essere applicata efficacemente prima di realizzare i primi pezzi, per l’esattezza durante la progettazione e la costruzione computazionale. Qui, la tecnologia della simulazione è considerevolmente più avanzata rispetto alla simulazione dei possibili problemi di produzione. Il potenziale per migliorare la costruzione computerizzata del getto integrando la simulazione è molto elevato, poiché il problema principale era la distribuzione delle proprietà meccaniche e delle tensioni residue correlate al processo di fusione. Ciò nonostante, come mostrano gli esempi presentati, questi effetti sono calcolabili e possono essere migliorati nella costruzione computerizzata del getto. Fonte: www.magmasoft.com Tratto da Casting Plant and Tecnology 4/2013 Taduzione: Francesco Calosso ic tecnico nic o t ec n t ec o tecnico M. Gaverini Recupero termico in applicazione industriale. Caso studio: fonderia di ghisa I forni fusori di un processo produttivo fortemente energivoro rappresentano una risorsa preziosa che, in buona parte delle industrie, non viene debitamente valorizzata, anzi genera extra-costi collegati alla necessità di abbattere la temperatura dei fumi. Il caso studio approfondito riguarda una fonderia di ghisa, caratterizzata dalla presenza di un unico cubilotto a vento caldo, la cui potenzialità termica nei fumi è nell’ordine dei 4 MWt. L’inserimento di uno scambiatore di calore sulla linea fumi, impiegato per la produzione di acqua surriscaldata a circa 155°C (8 bar) destinata all’alimentazione di 4 moduli ORC (Organic Rankine Cycle) tipo General Electric Clean Cycle™, utilizzati per la produzione di energia elettrica, permette di valorizzare al meglio il recupero del calore. Dal punto di vista progettuale è stato necessario porre attenzione particolare all’integrazione tra processo e sistema di recupero, al fine di garantire l’opti- Generatore ORC General Electric Clean Cycle™. mum tra interattività e continuità operativa a fronte di anomalie di sistema; questo è possibile, da un lato, con la “separazione” tra ciclo produttivo e moduli ORC, dall’altro con la realizzazione di un sistema di controllo dedicato che permette dialogo ed interazione tra processi calibrando recupero e produttività sulla base della disponibilità termica. Dal punto di vista elettrico la realizzazione del sistema di recupero introduce nuovi carichi, derivanti dai sistemi di pompaggio, valvolame servocomandato, con- Michele Gaverini Universal Sun s.r.l. Schema semplificato dell’impianto di recupero. Industria Fusoria 2/2014 densatori accoppiati ai moduli ORC e sistemi di controllo e monitoraggio, per una potenza complessiva di 43 kW; la potenza elettrica netta generata quindi dall’impianto a pieno carico è pari a circa 405 kWe. Dai dati storici del ciclo produttivo è possibile modellare un funzionamento continuo dell’impianto per circa 5.300 ore/anno; questo consente una duplice fonte di rientro dell’investimento: da una lato la produzione (destinata al completo autoconsumo) di circa 2.146 MWe, dall’altro l’accesso a circa 400 TEE/anno. In queste condizioni, questo tipo di intervento, garantisce un pay-back time interessante nonostante la delibera AEEG 578/2013 non abbia riconosciuto questa tipologia di impianti tra i SEU riducendo fortemente, nella sostanza, il contributo generato dall’accesso al meccanismo dei certificati bianchi. 72 ic tecnico nic V. Fourlakidis o t ec n t ec o tecnico Uno studio sulla produzione di Ghisa sferoidale senza l’uso di alimentatori Il presente articolo studia gli effetti dell’aggiunta di grafite come un condizionante, di un nodularizzatore contenente Lantanio, e della temperatura di colata sulla formazione di porosità da ritiro in fusioni di ghisa sferoidale con una composizione eutettica. Negli esperimenti per ogni sessione di prove le curve di raffreddamento sono state registrate e utilizzando “quickcups” (piattelli per analisi termiche), e differenti parametri come TElow, GRF1, GRF2 e TS sono stati calcolati e confrontati con la porosità ottenuta dall’analisi della microstruttura. I risultati mostrano che c’è un buona correlazione tra la quantità di cavità da ritiro e le valutazioni delle analisi termiche. Inoltre questo esperimento conferma che utilizzando alcuni elementi trattanti e temperature di colata comprese tra 1.340 e 1.350 è possibile eliminare la porosità da ritiro senza utilizzare alimentatori. Introduzione La porosità da ritiro è una dei difetti più comuni nella fusione dei metalli ferrosi ed è causata dalla contrazione del metallo durante la solidificazione. L’uso corretto di alimentatori può eliminare l’apparizione di questi difetti, approvvigionando con metallo fuso le zone che solidificano per ultime. L’utilizzo degli alimentatori però rende ne- Industria Fusoria 2/2014 cessarie le operazioni di lavorazione meccanica dopo l’estrazione del getto, aumenta il rischio di apparizione di difetti superficiali in prossimità della zona di attacco ed aumentano i costi di fonderia. Durante la solidificazione del ferro la precipitazione della grafite è accompagnata da un aumento in volume che in alcuni casi annulla quello causato dalla contrazione del liquido e della matrice solida. È stato trovato che nella ghisa sferoidale l’ammontare della porosità da ritiro è più alto nelle composizioni ipo- ed iper-eutettiche e viene eliminata quando viene utilizzata la composizione eutettica. |1|. Nella ghisa una struttura di austenite primaria equiassiale genera passaggi per il metallo liquido più larghi ed uniformi che una struttura colonnare, migliorando la capacità di alimentazione della zona in contrazione. In un certo numero di lavori sperimentali |2, 3|, viene suggerito che l’utilizzo di Lantanio favorisce la crescita dei grani equiassiali dell’austenite ed aumenta la resistenza alla formazione della porosità da ritiro. La temperatura di colata ha anche un grande impatto sulla formazione della cavità da ritiro. È stato dimostrato |1| che le porosità da ritiro aumentano con l’aumento della temperatura di colata. 74 Le analisi termiche possono essere utilizzate per la previsione di un potenziale rischio di porosità da ritiro. La Fig. 1 illustra una tipica curva di raffreddamento e la sua prima derivata per un ferro ipoeutettico, con la posizione di alcuni parametri con influenza sullo sviluppo di ritiro in accordo con il sistema di analisi termica adattiva (ATAS®) |4|. Brevemente, il valore TElow è la temperatura dove la precipitazione eutettica di austenite e grafite inizia, TEhigh è l’aumento di temperatura dovuto al rilascio di calore latente, REC è la differenza tra i due valori, TS è la temperatura di solidus. Il fattore GRF1 misura il comportamento eutettico durante la seconda fase eutettica, GRF2 misura l’effetto dell’eutettico alla fine del congelamento |5|. Fig. 1 - Schema di tutte le fasi del ciclo di vita. tecnico 2b 2a Fig. 2a - Rappresentazione 3d del getto utilizzato sperimentalmente. Fig. 2b - Rappresentazione dell’area di sezione dove sono state valutate e misurate le cavità da ritiro e ed i difetti di colata. In accordo con la letteratura |3,5| i parametri termici TS, REC, GRF1,GRF2, e la derivata nel tempo dT/dt_TS, indicano la tendenza alla formazione del ritiro nel fuso, ed il parametro TElowesplica il rischio potenziale alla formazione di affondamenti superficiali. N° Grafite 1 — 2 0,5 3 0,5 4 0,5 Lega MgFeSi normale Lo scopo di questo esperimento è stato valutare come la tendenza alla formazione del ritiro è influenzata dall’addizione di grafite come condizionante e dall’uso di nodularizzatori contenenti Lantanio. Il secondo scopo di questo articolo è stato esaminare l’influenza della temperatura di colata sulla formazione del ritiro. Il getto per le prove sperimentali consiste in due parti a forma di “T” ed un alimentatore collegato ad un lato di uno degli incroci. La geometria usata nelle prove sperimentali è mostrata in Fig. 2a. Gli stampi in sabbia utilizzati nelle prove sono stati costruiti con sabbie FURAN. Gli esperimenti di colata sono stati eseguiti nella fonderia NyaArvikaGjuteri AB. Il mateC 3,59 3,62 3,65 3,62 Si 2,32 2,30 2,30 2,27 Mn 0,40 0,38 0,38 0,39 Leghe FeSiMg con La — — — 1,8 Lega FeSiMg normale 1,8 1,8 1,8 — Tab. 1 - Quantità di leghe di trattamento aggiunte al metallo (% in peso). Procedura sperimentale No. 1 2 3 4 Inoculanti 0,1 0,1 — 0,1 definita “Normale” si intende il nodularizzante standard utilizzato da questa fonderia. Due diverse temperature di colata sono state prese in considerazione. Dopo la colata di un primo getto, il metallo fuso è stato mantenuto per due minuti nel crogiolo prima della colata del secondo getto in un secondo stampo identico. La temperatura di colata è stata di conseguenza di 1340-1350 nel primo caso e di 1320-1310 nel secondo. Alcuni campioni sono Si Mg Re Ca Al Ba La 45 6,0 0,08 0,60 0,43 — — 0,4-0,6 1,2 max — 0,25-0,40 Lega MgFeSi + La 44-48 5,2-5,8 — Inoculante 73-78 — — 0,75-1,25 0,75-1,25 0,75-1,25 Tab. 2 - Composizione chimica delle leghe di trattamento base Mg e degli inoculanti usati. riale base è una lega eutettica ed è stato fuso in una fornace ad induzione della capacità di 2.800 kg. I trattamenti delle leghe MgFeSi e MgFeSi+La sono tati eseguiti in una fornace con capacità di 2.000 kg, mentre il fuso veniva poi passato in una siviera di colata della capacità di . La grafite è stata aggiunta nel metallo durante il trasferimento alla siviera. L’inoculazione in flusso è stata usata durante la colata. La Tab. 1 mostra la quantità dei differenti additivi aggiunti ai trattamenti nei vari esperimenti. La composizione chimica dei vari inoculanti e delle diverse leghe di Mg sono mostrate in Tab. 2. Per lega Mg P 0,039 0,036 0,038 0,034 Cu 0,314 0,313 0,308 0,308 Cr 0,054 0,050 0,047 0,049 Ni 0,027 0,025 0,025 0,028 Mo 0,010 0,008 0,009 0,011 stati prelevati dal crogiolo di colata per le analisi chimiche del bagno. Le composizioni delle varie sessioni di prova sono riassunte in Tab. 3. Le misurazioni della porosità da ritiro sono state eseguite in una zona vicina al centro termico della parte a T senza alimentatore. I campioni metallografici sono stati estratti, rettificati e lucidati ed analizzati al microscopio ottico dove un programma di analisi di immagini ha calcolato l’area delle cavità da ritiro in ogni campione. La freccia in Fig. 2b mostra la zona in cui sono state eseguite le analisi. Per la raccolta dei dati delle analisi termiche, alcuni campioTi 0,010 0,010 0,010 0,009 Mg 0,044 0,041 0,041 0,047 La 0,003 0,002 0,003 0,005 Ce 4,19 4,21 4,24 4,20 Tab. 3 - Composizione chimica dei getti sperimentati. 75 Industria Fusoria 2/2014 tecnico Temperatura di colata 1.340-1.350°C Temperatura di colata 1.310-1.320°C Fig. 3 - Prova n° 1, trattamento e composizione standard della fonderia. Fig. 4 - Prova n° 2, Aggiunta di 0.5% di grafite. Fig. 5 - Prova n° 3, Nessuna aggiunta di grafite o inoculazione. Risultati e discussioni Le Figg. da 6 presentano le sezioni dei campioni metallografici prelevati da diversi esperimenti. Come è possibile osservare i difetti riscontrabili maggiormente nei campioni sono cavità da ritiro e contrazioni della superficie. L’area totale delle cavità da ritiro e la lunghezza delle contrazioni è stata misurata per ogni campione, i risultati vengono mostrati in Figg. 7 e 8. Le Figg. 7 e 8 mostrano come l’area totale della cavità da ritiro aumenta con la diminuzione della temperatura di colata. Altri esperimenti |1| mostrano come la porosità da ritiro aumenti all’aumentare della temperatura di colata. Una ragione plausibile per questa contraddizione nei risultati può essere spiegata col fatto che negli lavori sperimentali precedenti la temperatura di colata variava tra i 1.350 ed i 1.500 °C, mentre ora la massima temperatura viene compresa tra i 1.340 ed i 1.350 °C. Industria Fusoria 2/2014 N° di prova Fig. 7 - L’area delle cavità da ritiro nelle diverse prove ed a diverse temperature. Lunghezza delle contrazioni [mm] ni sono stati estratti dal bacino di colata e inseriti in un crogiolo apposito. Un software Novacast ATAS è stato utilizzato per registrare le curve di raffreddamento. Area delle cavità da ritiro [mm^2] Fig. 6 - Prova n° 4, aggiunti FeSiMg+La e 0.5% di Grafite. perature più alte. Inoltre la seconda tranche di esperimenti è influenzata dall’inoculazione di grafite, al contrario della prima. Sebbene l’analisi chimica della seconda prova non sia influenzata dall’aggiunta di grafite (Tab. 3) la formazione di porosità da ritiro ne è influenzata notevolmente. L’eliminazione dei difetti di colata nella seconda sessione di prove può essere attribuita all’aggiunta di grafite. In accordo alle prove precedenti la grafite può servire come effettivo sito di nucleazione per l’austenite |7|. È stato anche riscontrato che quando viene promossa la crescita di grani coassiali si ottiene la formazioni di passaggi liberi più larghi che permettono il passaggio di flussi di riempimento del metallo liquido verso N° di prova Fig. 8 - Lunghezza delle contrazioni nelle diverse prove ed a diverse temperature. Le Figg. 7 e 8 mostrano, inoltre, come nel secondo esperimento le cavità da ritiro e le contrazioni sono decisamente inferiori specialmente con l’utilizzo di tem- 76 le zone di ultima solidificazione |2|. Basandosi sulle precedenti assunzioni una probabile spiegazione dell’eliminazione dei difetti di colata della seconda prova Area delle cavità da ritiro [mm^2] Area delle cavità da ritiro [mm^2] Area delle cavità da ritiro [mm^2] tecnico GRF1 REC [°C] GRF2 Area delle cavità da ritiro [mm^2] TS [°C] Fig. 10 - Porosità da ritiro in funzione della temperatura di solidus. potrebbe essere dovuta al fatto che l’aggiunta di grafite molte delle particelle di grafite non dissolte rimangono sospese nel liquido promuovendo una formazione facilitata di particelle austenitiche globulari e migliorando le capacità di alimentazione del fuso. Le Figg. da 9 a 14 mostrano i differenti dati delle analisi termiche come una funzione dell’area delle cavità da ritiro e della lunghezza delle contrazioni per le prove a temperatura di colata elevata. Come si può evincere dalle figure esiste una relazione abbastanza buona tra la quantità di ritiri formatasi ed i parametri temici GRF1, GRF2 e dT/dt_TS. La Fig. 11 mostra come elevati valori di GRF1 sono da ricercare per una minimizzazione della Fig. 13 - Porosità da ritiro in funzione della velocità di raffreddamento alla fine della solidificazione. Lunghezza delle contrazioni [mm] Fig. 11 - Porosità da ritiro in funzione di GRF1. Area delle cavità da ritiro [mm^2] Fig. 9 - Porosità da ritiro in funzione di REC. dT/dt_TS Fig. 12 - Porosità da ritiro in funzione di GRF2. tendenza alla formazione dei ritiri. Secondo le Figg. 9, 12 e 13 bassi valori di REC, GRF2, e dT/dt_TS indicano fusioni con una elevata resistenza verso la formazione di cavità da ritiro. Come è visibile in Fig. 14 c’è una correlazione abbastanza buona tra la lunghezza delle contrazioni e la temperatura di formazione eutettica inferiore. Conclusioni In questo esperimento l’utilizzo di grafite prima dell’inoculazione e la temperatura di colata tra 1.340 e 1.350 quasi elimina la formazione di difetti di colata come cavità da ritiro e contrazioni superficiali. Il risultato di questo lavoro sperimentale mostra che oltre al contenuto di TElow [°C] Fig. 14 - Lunghezza delle contrazioni in funzione della temperatura eutettica inferiore TElow. carbonio equivalente ed alla composizione chimica ci sono anche altri fattori come il trattamento del metallo e la temperatura di colata che hanno un grande impatto sulla formazione delle porosità da ritiro e di difetti come contrazioni nei getti in ghisa sferoidale. I risultati di questo lavoro mostrano come temperature di colata molto basse aumentano le porosità da ritiro. Esiste anche una buona correlazione tra la formazione delle cavità, la dimensione di contrazioni superficiali ed i valori misurati dalle analisi termiche GRF1, GRF2, e dT/dt_TS, e TElow. Tratto da Foundry Trad Journal – Marzo 2013 Traduzione: Francesco Calosso segjärnsillverkning med hjälpavavanceratter|1| Kanno T., Kang I., FukudaY., Mizuki T., Effects of miskanays, Svenskagjutieriföreningen. pouring temperature and chemical composition on shrinkage cavity of spheroidal graphite cast Iron. |5| Sillén R.V., Production of Ductile Iron castings without feeders. Foundry technology journal Maggio AFS transactions 2006. 2007. |2| Siclari R., Margaria T., Berthelet E., Fourmann J., Koch N. Micro-shrinkage in ductile iron /Mecha- |6| Popovsky V., Misterek C., Kaiser L., Metallurgical comparison between operating condition, inoculant nism and solution, 66th World Foundry confertypes and fade effects in gray iron, AFS Cast Iron ence 2004. inoculation Conference 2005. |3| Skaland T., A new method for chill and shrinkage control in ladle treated DI. 66th World Foundry |7| Loper C. L., Inoculation,What is it and how does it work? International inoculation conference proconference 2004. ceedings 1998. |4| Nilsson J. Utvecklingav Produktions system för 77 Industria Fusoria 2/2014 Aggiungete Valore con Foseco In tutti i Paesi industrializzati del mondo, basta dare un’occhiata e troverete Foseco. Siamo presenti anche nei mercati emergenti, pronti a fornire il supporto di esperti e di consulenza. Nel corso degli ultimi sette decenni abbiamo costantemente ampliato la nostra presenza per soddisfare le esigenze di nuove fonderie di tutto il mondo. 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Müller o t ec n t ec o tecnico Valutazione comparativa dell'impatto ambientale nel ciclo di vita di INOTECTM, il sistema legante inorganico, e di un sistema legante cold box tradizionale Gestione efficiente dell’energia e dei materiali, processi di produzione sostenibili e tecnologie ecocompatibili sono fra le sfide strategiche con cui si deve confrontare l’industria fusoria. La riduzione o l’eliminazione delle emissioni sono passi essenziali per rendere sostenibili le tecnologie usate in fonderia. In qualità di partner per l’innovazione e fornitore globale completo per l’industria fusoria, ASK Chemicals considera una propria responsabilità: supportare questi processi con nuove linee di prodotti e soluzioni efficienti. ASK Chemicals ha incaricato TÜV Rheinland di eseguire una valutazione comparativa dell’impatto ambientale nel ciclo di vita di due sistemi di agenti leganti. Si è comparato un sistema legante cold box con il sistema legante inorganico INOTECTM, usati per la produzione delle anime. La valutazione del ciclo di vita mette in evidenza potenziali effetti sull’ambiente di prodotti e sistemi ai sensi della norma DIN EN ISO 14040:2009 e 14044:2006 nel corso dell’intero ciclo di vita, cioè a partire dalla produzione delle materie prime e nel corso delle successive fasi di produ- Industria Fusoria 2/2014 zione e utilizzo fino allo smaltimento (Fig.1). In questo caso la collaborazione tra ASK Chemicals (esame della fase di produzione del sistema legante) e il cliente in quanto utilizzatore finale (esame della fase di utilizzo e di smaltimento) è stata essenziale. L’obiettivo dello studio era, in ultima analisi, determinare Fig. 1 - Schema di tutte le fasi del ciclo di vita. 82 quale dei due sistemi leganti, cold box o INOTECTM, fosse preferibile in termini di valutazione del ciclo di vita o, in altre parole, quale dei due prodotti fosse più ecologico nel corso del suo intero ciclo di vita. Per consentire la comparazione fra i due sistemi leganti è stato necessario scegliere un valore matematico di riferi- tecnico mento per tener conto di valori di addizione diversi per i due sistemi. Come valore matematico di riferimento è stata pertanto scelta un’anima in sabbia di 100 kg. La valutazione del ciclo di vita prevede l’esame del potenziale impatto ambientale del prodotto dalla culla alla tomba, cioè dalla produzione delle materie prime, passando per la fabbricazione e utilizzo del prodotto stesso, fino allo smaltimento o riciclaggio dei rifiuti (DIN EN ISO 14040: 2009). In fonderia la fase di utilizzo è suddivisa nelle fasi seguenti: produzione delle anime, colata, rimozione dell’anima e recupero della sabbia. È stato preso in considerazione anche un eventuale trattamento dell’aria nell’intera fase di utilizzo. La fase di colata non è stata presa in considerazione nella valutazione, in quanto – secondo la fonderia – questa fase è identica per entrambi i prodotti in esame. Questo studio non intende fornire una valutazione dell’intero ciclo di vita, ma piuttosto individuare le differenze tra i due sistemi leganti. Le categorie di impatto ambientale della valutazione del ciclo di vita Per l’esame sono stati utilizzati dati del 2011/2012. Erano disponibili dati primari sulla produzione degli agenti leganti e sull’uso di tali agenti leganti in fonderia. Per tutti gli altri materiali e per l’energia impiegata sono stati utilizzati dati secondari. La validità di questi dati si approssima il più possibile all’anno di riferimento 2012. La qualità dei dati primari del periodo è molto buona; considerata la qualità attuale dei dati si assumerà che anche la qualità dei dati secondari sia buona. I dati raccolti vengono esaminati dal punto di vista del potenziale impatto ambientale. Le singole categorie di impatto sono: • potenziale di riscaldamento globale (GWP, Global warming potential, in 100 anni); • potenziale di riduzione delle risorse abiotiche (ADP, Abiotic depletion potential); • potenziale di acidificazione (AP, Acidification potential); • potenziale di eutrofizzazione (EP, Eutrophication potential); • potenziale di formazione di ossidanti fotochimici (POCP, Photochemical oxidant formation potential); • potenziale di riduzione dell’ozono (ODP, Ozone depletion potential, catalitico). Oltre a queste sei categorie si considera anche il fabbisogno di energia primaria (PED, primary energy demand). Il potenziale di riscaldamento globale descrive gli effetti negativi sull’ambiente del riscaldamento dell’atmosfera causato dagli esseri umani. Come indicatore si usa il potenziale di radiazione e il valore è espresso in CO2 equivalente. Le risorse abiotiche comprendono i combustibili fossili, le materie prime minerali, l’acqua, l’aria e i suoi componenti. Il potenziale di riduzione delle risorse abiotiche è valutato in base al criterio della scarsità di queste risorse, determinata in base alla correlazione dei tre fattori consumo, possibile rigenerazione e riserve. Il potenziale di riduzione delle risorse abiotiche di una sostanza è espresso in equivalenti dell’antimonio. L’emissione di sostanze responsabili della formazione di acidi può provocare l’acidificazione di sistemi acquatici e terrestri. Il potenziale di acidificazione è espresso in SO2 equivalente. L’eutrofizzazione indica l’eccessiva presenza di nutrienti nel suolo o nelle acque. Il potenziale di eutrofizzazione è espresso in PO43- equivalente. 83 Per formazione di ossidanti fotochimici si intende la formazione di composti chimici reattivi, ad esempio l’ozono, in seguito alla radiazione solare su specifici inquinanti atmosferici. Questi composti reattivi possono essere dannosi per la salute umana e per gli ecosistemi. Il potenziale di formazione di ossidanti fotochimici è espresso in equivalenti di etilene. La riduzione dell’ozono stratosferico è legata alla riduzione dello strato di ozono causata dalle emissioni antropiche. La conseguenza è un aumento della radiazione solare sulla terra, che può causare gravi danni agli esseri umani, agli animali, all’ecosistema terrestre e acquatico, ai cicli biochimici e ai materiali. Il potenziale di riduzione dell’ozono è espresso in equivalenti di CFC-11. Impatto significativo del trattamento dell’aria La differenza tra i due sistemi leganti emerge immediatamente nel confronto tra le categorie di impatto. La Fig. 2 illustra le differenze tra i sistemi leganti tramite l’esempio del fabbisogno di energia primaria. Nelle fasi del ciclo di vita produzione delle anime, rimozione dell’anima e recupero della sabbia la prestazione del sistema INOTECTM è leggermente inferiore a quella del sistema cold box. Per il recupero della sabbia, ad esempio, l’opzione INOTECTM consuma più energia elettrica, causando quindi maggiore inquinamento. Nel trattamento dell’aria, tuttavia, l’inquinamento si verifica solo nel caso dell’alternativa cold box, perché solo questo sistema richiede energia elettrica e gas naturale per il trattamento. Con il legante inorganico non è necessario un complesso trattamento dell’aria. Poiché le materie prime non sono rinnovabili, la fornitura di energia elet- Industria Fusoria 2/2014 tecnico per i sistemi leganti cold box si è portati a ritenere migliore la valutazione del ciclo di vita per questo sistema; tuttavia, questo comporterebbe l’emissione nell’ambiente di gas tossici come benzene, benzo(a)pirene, fenoli, ecc. Se si considera il potenziale di tossicità umana come ulteriore categoria di impatto ambientale, il risultato finale della valutazione del ciclo di vita pertanto è ancora a favore del sistema legante inorganico. Fig. 2 - Il fabbisogno di energia primaria come categoria di impatto – confronto tra i sistemi leganti cold box e INOTECTM. Complessivamente, INOTECTM ha ottenuto dal TÜV il miglior punteggio possibile per questa valutazione del ciclo di vita (Fig. 4) ed è stato ritenuto: • un prodotto ecologico; • più eco-compatibile del prodotto di riferimento. È stata condotta anche una Critical Review in conformità alle norme DIN EN ISO 14040 e DIN EN ISO 14044 con il conseguente rilascio di una certificazione. Fig. 3 - Rappresentazione normalizzata delle categorie di impatto analizzate in rapporto al rispettivo valore generale di consumo ed emissioni in Germania. Sono evidenziate le categorie più importanti. trica e gas è molto rilevante in tutte le categorie di impatto. Entrambe le opzioni presentano un “credito” per il recupero della sabbia ricondizionata. Le differenze risultano da quantitativi leggermente diversi. La Fig. 3 presenta i risultati delle varie categorie di impatto in forma normalizzata. I contributi calcolati per ciascuna categoria di impatto sono correlati al rispettivo consumo annuo o alle rispettive emissioni annue in Germania. Appare evidente che alcune categorie ambientali sono più importanti di altre: si Industria Fusoria 2/2014 tratta, in ordine di importanza, del fabbisogno di energia primaria e del consumo di materie prime. Anche il potenziale di acidificazione è importante. Per le categorie di impatto elencate il trattamento dell’aria ha un effetto significativo. In generale quindi il legante inorganico presenta risultati migliori. Sono stati inoltre simulati alcuni scenari per determinare l’impatto di varie modifiche nella valutazione del ciclo di vita. Considerando le categorie di impatto citate sopra, se si esclude il trattamento dell’aria 84 • Prodotto ecologico • Più eco-compatibile del prodotto di riferimento Fig. 4 - Il sistema legante inorganico INOTECTM ha ottenuto i migliori punteggi possibili nella valutazione comparativa dell’impatto ambientale nel ciclo di vita e nella revisione critica. Dr. Heinz Deters, Dr. Jens Müller, ASK Chemicals GmbH, Hilden. Problemi con le anime? 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In sintesi la ditta utilizzatrice della scoria come materia prima inerte, agglomerante del cemento, che operava in regime di comunicazione ai sensi del citato DM del 1998, in occasione del rinnovo della comunicazione ha ricevuto il diniego da parte della Provincia con la motivazione che la scoria da cubilotto era assimilabile alla loppa d’altoforno, per cui poteva essere gestita come sottoprodotto e non più in regime di comunicazione. tutti i canali alternativi del rifiuto avevano un costo rilevante, sia come trasporto che come smaltimento, mentre il canale precedente era vicino alla fonderia ed il conferimento è sempre stato a costo zero. Dunque abbiamo iniziato a valutare come poter gestire la scoria del cubilotto non come rifiuto ma come sottoprodotto e da subito ci siamo resi conto che una tale scelta gestionale comportava l’obbligo della registrazione secondo il regolamento REACH trattandosi di una “sostanza” prodotta. Dapprima non sapevamo se esisteva un numero CAS identificativo della sostanza, ma con una ricerca siamo riusciti ad identificare un sito europeo di Tale scelta della Provincia ci ha costretto a valutare per le scorie di fusione, canali di smaltimento alternativi, ma Industria Fusoria 2/2014 88 riferimento ww.euroslag.it che raggruppa le aziende europee produttrici di scoria, in diversi processi produttivi. In tale sito abbiamo dapprima capito che la scoria è una sostanza classificata dal regolamento REACH come sostanza UVCB, cioè Substances of Unknown and Variable composition, Complex reaction products or Biological materials, (Sostanza con Composizione Sconosciuta o Variabile, prodotto da reazioni Complesse o materiali Biologici). Tali sostanze sono caratterizzate in base al loro processo produttivo e non sulla base della loro composizione ed in particolare abbiamo visto che la descrizione del processo produttivo della “Slag, ferrous tecnico metal, blast furnace (granulated - GBS) EINECS No.266-002-0, CAS No.65996-69-2” che è quella prodotta dall’altoforno e granulata in flusso d’acqua, si poteva estendere anche al nostro caso. Abbiamo poi verificato anche se la composizione della nostra scoria fosse nei limiti di composizione riportati come caratteristici della scoria d’altoforno, e avendo avuto anche questa conferma ci siamo resi conto che era possibile percorrere la strada della registrazione della scoria da cubilotto. Abbiamo interpellato il Centro Reach di Federchimica per assisterci nel percorso di registrazione, dalla acquisizione della “lettera di accesso” fino alla registrazione nel sito dell’ECHA. In passato come fonderie avevamo già preregistrato alcune sostanze, come la ghisa in pani, il coke, il ferrosilicio e il carburo di silicio, al fine di poterli acquistare direttamente dall’estero e importarli, però non sono state poi trasformate in registrazioni perché abbiamo valutato che l’investimento occorrente non fosse conveniente per noi. Diversamente, il percorso della registrazione delle scorie di fusione, dal punto di vista econo- Composizione media di una scoria di fusione Parametri Concentrazione Limite Limite tipica (p/p%) inferiore (p/p%) superiore (p/p%) CaO 40 21 58 SiO2 37 27 53 Al2O3 11 5,5 26 MgO 9 1,3 20 S total 1 < 0,1 3,8 TiO2 0,8 0,1 4 K2O 0,6 < 0,1 8,1 MnO 0,5 < 0,1 3,5 FeO 0,4 < 0,1 5 0,4 0,1 2 Na2O mico, è risultato essere assolutamente conveniente in relazione ai costi che, in alternativa, vanno sostenuti per lo smaltimento del rifiuto. solutamente opportuno, oltre che economicamente non conveniente, gestirlo come rifiuto e soprattutto destinarlo in discariche di rifiuti inerti. Con la registrazione della scoria da cubilotto e la sua gestione come sottoprodotto, si aprono canali di utilizzo in diversi settori, anche quelli non contemplati dal DM del 1998, in particolare il sito www.euroslag,it riporta importanti campi di impiego già attivi da molto tempo in tutta Europa come nella realizzazione di ponti e grattacieli, strade (sottofondi e manti stradali), nelle opere di ingegneria idraulica (frangiflutti, condotte), come fertilizzante, pali in cemento etc. Il DM del 1998, che in passato ha regolamentato quello che erano le “materie prime secondarie”, ha indubbiamente ormai mostrato dei forti limiti perché ha trasformato tutti i sottoprodotti in rifiuti, con tutta la burocrazia autorizzativa e gestionale che ne ha reso estremamente complessa la gestione, ed ha limitato il loro utilizzo solo in alcuni processi ben definiti restringendo enormemente il loro campo d’impiego e tutto questo ha generato indubbiamente nel tempo un’alterazione del mercato dello smaltimento attirando interessi enormi spesso con componenti speculative. In conclusione la corretta gestione della scoria passa indubbiamente attraverso la gestione del sottoprodotto sia per ragioni ambientali che economiche, inoltre questo forse è il primo passo verso una nuova “filosofia” nella gestione di tutti i rifiuti recuperabili della fonderia. In Europa ci sono diverse aziende produttrici che vendono sul mercato la scoria di altoforno opportunamente granulata e macinata e classificata per impieghi in diversi settori con nomi commerciali registrati. La scoria di cubilotto, che in genere è granulata in acqua, è indubbiamente un prodotto valido, e non un rifiuto, che può essere utilizzato tal quale con convenienza in diversi processi produttivi e dunque non è as- 89 Enrico Flamigni SCM Group S.p.A., SCM fonderie, Villa Verucchio (RN) Industria Fusoria 2/2014 •FORMATURA NO-BAKE & !#'( )*+ $+ •Mescolatori continui •Linee di formature complete •RECUPERO SABBIE NO-BAKE •Recupero meccanico , •Recupero termo-meccanico . !"! con processo per silicati. 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Fascicolo III/13 Sidermetal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 Siderweb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fascicolo IV/I1 Simi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fascicolo III/I1 Sofram . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fascicolo IV/I1 Sogemi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 Speroni Remo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64-65 T Techmek . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fascicolo V/I1 Tesi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Tiesse Robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fascicolo V/13 TTE Robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79 U Universal Sun . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73 Ubi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78 I Imf. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 Imic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Impianti Morando. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fascicolo VI/I3 Italiana Coke. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81 Industria Fusoria 2/2014 Pangborn Europe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 Primafond . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87 Protec-Fond . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Copertina II 96 W Weiland Italia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fascicolo VI/I1 Wire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fascicolo 11/I2 1981 - 2011 DA 30 ANNI AL SERVIZIO DELL’ECOLOGIA SAFOND - MARTINI S.R.L. Via Terraglioni, 50 - 36030 MONTECCHIO PRECALCINO (Vicenza) Cap. Soc. euro 2.000.000,00 i.v. - Cod. Fisc. - Partita IVA - Reg. Imp. 03219800269 - R.E.A. VI-305231 DIVISIONE: SAFOND sabbie da fonderia Via Terraglioni, 50 - 36030 MONTECCHIO PRECALCINO (VI) Tel. 0445 855022 (6 linee r.a.) - Fax 0445 855533 info@safondmartini.it - www.safondmartini.it DIVISIONE: SAFOND BONIFICHE AMBIENTALI Via Kennedy, 32 - San Donato Milanese (MI) Tel. 02 51628121 - Fax 02 51627883 div.bonifiche@safondmartini.it - www.safondmartini.it DIVISIONE: MARTINI SABBIE Via Terraglioni, 44 - 36030 MONTECCHIO PREC. (VI) Tel. 0445 864300 r.a. - Fax 0445 865140 info@safondmartini.it - www.safondmartini.it Cogliete la nuova dimensione di un vero fornitore “unico” ASK Chemicals è uno dei principali fornitori mondiali di materiali chimici per fonderie con una gamma completa di prodotti innovativi e di calibro internazionale. Per i nostri clienti ciò significa beneficiare dei vantaggi di un unico fornitore per le loro esigenze di fusione. 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